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机制砂石骨料生产工岗位合规化操作规程

文件名称：机制砂石骨料生产工岗位合规化操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于机制砂石骨料生产工岗位的操作，旨在规范生产过程，确保产品质量，保障生产安全，提高生产效率。通过实施本规程，确保生产出的砂石骨料符合国家标准和行业规范，满足工程需求。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合国家安全标准的防护服、安全帽、防尘口罩、护目镜、防护手套等，确保在操作过程中的人身安全。

2.设备检查：操作前应对生产设备进行全面检查，包括振动筛、破碎机、输送带、搅拌机等，确保设备处于良好工作状态，无异常噪音、振动和泄漏现象。

3.环境要求：

a.工作场所应保持清洁、通风良好，温度适宜，确保操作人员舒适度。

b.作业区域应设有警示标志，防止无关人员进入危险区域。

c.电气设备应符合国家电气安全规范，定期检查线路，防止触电事故发生。

4.原材料准备：检查原料的规格、质量，确保符合生产要求，避免因原料问题影响产品质量。

5.操作人员培训：操作人员应接受专业培训，了解操作规程、设备性能、安全注意事项等，确保能够熟练操作设备。

6.工艺参数设定：根据生产任务和原料特性，设定合理的工艺参数，如破碎比、筛分孔径等。

7.作业指导书：操作人员应熟悉作业指导书，了解生产过程中的各个环节，确保操作规范。

8.安全生产会议：定期召开安全生产会议，传达安全生产要求，提高操作人员的安全意识。

三、操作步骤

1.启动设备：按照设备启动顺序，依次开启振动筛、破碎机、输送带等设备，确保设备运行正常。

2.投入原料：将原料均匀投入破碎机，注意控制原料的投入量，避免设备过载。

3.调整参数：根据生产需求和原料特性，适时调整破碎比、筛分孔径等工艺参数。

4.监控生产：密切监控生产过程中的各项指标，如产量、粒度、含泥量等，确保产品质量。

5.筛分作业：通过振动筛对破碎后的物料进行筛分，分离出不同规格的骨料。

6.清理设备：生产过程中定期清理设备，如破碎机内部、输送带等，防止物料堆积和设备故障。

7.调整输送带：根据骨料产量和需求，调整输送带的速度和角度，确保骨料输送顺畅。

8.控制搅拌：在需要的情况下，启动搅拌机进行骨料搅拌，确保骨料混合均匀。

9.停止设备：生产结束后，按照设备停止顺序，依次关闭搅拌机、输送带、破碎机等设备。

10.清理现场：操作结束后，清理生产现场，包括设备、地面和废弃物处理。

11.数据记录：详细记录生产过程中的各项数据，如原料消耗、设备运行时间、产量等，为后续生产提供参考。

12.安全检查：在操作过程中，定期进行安全检查，确保生产安全。

四、设备状态

1.良好状态：

a.设备运行平稳，无异常振动和噪音。

b.传动部件润滑良好，无磨损痕迹。

c.电气控制系统正常，无故障报警。

d.筛分效率高，骨料粒度分布均匀。

e.输送带运行顺畅，无卡料现象。

f.设备温度在正常工作范围内，无过热迹象。

g.安全防护装置齐全，无损坏。

2.异常状态：

a.设备振动加剧，可能存在轴承磨损或不平衡。

b.传动部件出现磨损或异常噪音，需检查润滑情况。

c.电气控制系统出现故障，如显示异常、按钮失灵等。

d.筛分效率降低，可能是因为筛网堵塞或破损。

e.输送带卡料，可能是因为物料堆积或输送带跑偏。

f.设备温度异常升高，可能是冷却系统故障或负载过重。

g.安全防护装置缺失或损坏，存在安全隐患。

在发现设备异常状态时，应立即停止设备运行，进行故障排查和维修，确保设备恢复正常工作状态后方可继续生产。同时，操作人员应熟悉设备的日常维护保养知识，定期对设备进行检查和维护，预防设备故障的发生。

五、测试与调整

1.测试方法：

a.产量测试：定期记录生产过程中的骨料产量，以评估设备的生产效率。

b.粒度测试：使用标准筛对骨料进行筛分，检查其粒度分布是否符合要求。

c.含泥量测试：通过实验室分析，测定骨料中的含泥量，确保其低于规定标准。

d.骨料强度测试：进行骨料抗压、抗折等强度测试，评估其质量。

e.水分测试：检查骨料的水分含量，确保在合理范围内。

2.调整程序：

a.产量调整：根据市场需求和库存情况，调整生产速度，确保产量稳定。

b.粒度调整：通过调整筛分孔径，改变骨料的粒度分布，以满足不同工程需求。

c.含泥量调整：优化原料处理流程，如增加除泥设备或调整原料配比，降低含泥量。

d.骨料强度调整：通过调整破碎比和工艺参数，提高骨料的强度。

e.水分调整：根据骨料水分含量，调整搅拌