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格构柱专项施工方案

本工程格构柱主要应用于深基坑支护体系，承担基坑开挖期间的竖向承载及水平力传递功能。根据设计图纸，格构柱采用热轧H型钢焊接组合结构，截面形式为2L140×10+2L160×12（缀条采用L75×6角钢），材质为Q355B钢材，单根柱长22.5m，共计36根。工程地质勘察报告显示，场地土层分布为：①素填土（厚0.51.2m）→②粉质黏土（厚2.34.8m，γ=19.5kN/m3，c=22kPa，φ=18°）→③中砂（厚3.56.2m，密实度中密，标准贯入击数N=28击）→④强风化泥岩（厚5.88.5m，单轴抗压强度标准值frk=3.2MPa）→⑤中风化泥岩（未揭穿，frk=8.6MPa）。地下水位埋深6.88.2m，对钢结构具弱腐蚀性。

施工前需完成以下技术准备工作：组织技术人员进行图纸会审，重点核查格构柱与冠梁、支撑的连接节点详图，确保与主体结构设计冲突；编制焊接工艺评定报告，采用CO?气体保护焊（GMAW）进行H型钢与缀条焊接，焊接材料选用ER506焊丝（直径1.2mm），经第三方检测机构进行拉伸、弯曲及冲击试验，评定结果需满足GB/T19869.12012要求；根据设计轴线坐标及±0.000高程，利用全站仪（精度2mm+2ppm）建立施工控制网，布设6个一级控制点，进行闭合导线测量，平面位置误差≤15mm，高程误差≤10mm。

现场准备阶段应完成：场地平整至设计标高0.5m，采用20t压路机碾压3遍（压实度≥93%），铺设200mm厚级配砂石垫层；划分材料堆放区（硬化处理+防雨棚）、加工区（设置5m×12m焊接操作平台，采用20mm厚钢板铺设）、成品堆放区（设置1.2m高型钢支架，间距2m）；安装2台QTZ63塔吊（最大工作半径55m，端部起重量1.5t），经特种设备检测机构验收合格；沿基坑周边设置排水沟（300mm×400mm）及集水井（800mm×800mm×1000mm），配置4台Φ100mm潜水泵（扬程15m）。

原材料质量控制执行以下标准：钢材进场时需提供出厂合格证（含炉批号、力学性能指标）及中文标识，按批进行抽样复试（每60t为一批），检测屈服强度（≥355MPa）、抗拉强度（470630MPa）、伸长率（≥20%）及冷弯性能（180°弯曲试验）；焊接材料采用E5015焊条（用于手工电弧焊打底）及ER506实芯焊丝（用于CO?气体保护焊填充盖面），焊条需经350℃×1h烘干后存入80100℃保温筒，使用时间不超过4h；高强螺栓（M20，8.8级）进场时应逐批进行扭矩系数检测（允许偏差±10%），每批抽取8套进行复验。

加工制作工艺流程如下：

1.下料切割：采用数控等离子切割机进行H型钢及缀条下料，切割前需进行钢板矫平（平面度≤1mm/m），下料尺寸允许偏差：长度±2mm，宽度±1mm，对角线差≤3mm。切割后去除毛刺及熔渣，采用角磨机进行边缘倒角（2×45°）。

2.组立焊接：在专用组立胎架上进行H型钢与缀条组装，采用定位焊固定（焊点长度3050mm，间距200300mm，焊脚高度≥4mm），组装后检查：截面尺寸偏差±3mm，缀条间距偏差±5mm，垂直度偏差≤1‰L且≤5mm。焊接顺序遵循“先横后竖、对称施焊”原则，H型钢翼缘与腹板焊接采用船形焊位置，焊接电流280320A，电压2832V，焊接速度350450mm/min；缀条与主肢连接采用双面角焊缝，焊脚尺寸hf=8mm，焊接前预热至80120℃（当环境温度低于0℃时），层间温度控制在150℃以下。

3.焊缝检测：所有焊缝外观质量需达到GB/T124692019中Ⅱ级要求，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对主肢拼接焊缝及缀条连接节点焊缝进行100%超声波探伤（UT），执行GB/T113452013中B级检验，Ⅱ级合格；抽取3%的焊缝进行X射线探伤（RT），执行GB/TAB级检验，Ⅱ级合格。

4.除锈涂装：焊接完成后进行喷砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮，呈均匀的金属色泽），除锈后4小时内完成底漆涂装（环氧富锌底漆，干膜厚度80μm），间隔24小时后涂中间漆（环氧云铁中间漆，干膜厚度120μm），安装完成后补涂面漆（氯化橡胶面漆，干膜厚度60μm），总干膜厚度≥260μm。每道涂层实干后需进行厚度检测（采用磁性测厚仪，每10m2测3点，允许偏差10%）。

格构柱运输及吊装要求：加工完成的格构柱采用25t平板拖车运输，运输前需进行加固（采用10号槽钢制作专用支架，用Φ16钢丝绳捆绑固定），支点设置在距柱端1/3L处，运输过程中柱身弯曲挠度不得超过L/1000。现场吊装采用“双机抬吊”工艺（主吊选用25t汽车吊，辅助吊选用16t汽车吊），吊点设置在距柱顶1.5m及3.5m处（采用专用