产品质量检查单于各个制造场景.docVIP

产品质量检查单通用模板（适用于制造场景）

一、适用范围与应用场景

本质量检查单适用于各类制造企业的产品全流程质量管控，覆盖机械加工、电子装配、汽车零部件、塑料制品、金属冲压、医疗器械等多个细分场景。具体应用场景包括：

原材料入厂检验：对采购的钢材、电子元器件、塑料粒子等原材料进行规格、功能、外观等基础质量验证；

生产过程巡检：在生产线上对半成品的关键工序（如焊接、装配、喷涂等）进行实时质量抽检，及时发觉并纠正偏差；

成品出厂检验：对完成组装的产品进行功能、功能、安全及包装完整性等全面检查，保证交付质量；

客户投诉复检：针对客户反馈的质量问题，对同批次产品进行专项复查，追溯问题根源并验证整改效果。

二、检查单使用流程详解

（一）检查前准备

明确检查依据：根据产品类型、行业标准（如ISO9001、GB/T19001）及企业内部技术文件（如《产品检验作业指导书》《质量标准手册》），确定本次检查的具体项目、合格判定标准及抽样规则（如AQL抽样标准）。

准备检查工具与设备：核对并校准所需工具，如卡尺、千分尺、色差仪、万用表、耐压测试仪、扭力扳手等，保证工具精度符合要求（如卡尺精度需达0.02mm，万用表校准误差需≤±0.5%）。

组建检查团队：根据产品复杂度配置检查人员，至少包含1名质量专员（工）和1名生产部门代表（师傅），必要时邀请技术部门（*工程师）参与专项检查。

调取产品信息：准备待检产品的生产批次号、工艺流程卡、设计图纸、检验记录等资料，保证检查人员充分知晓产品特性及历史质量数据。

（二）现场检查执行

核对基本信息：在检查单上填写产品名称、型号规格、生产批次、数量、生产日期、生产线编号、检查日期等基础信息，保证与实物一致（如批次号需与产品包装标识完全匹配）。

逐项实施检查：按照检查单项目分类（外观、尺寸、功能、包装等），使用对应工具逐一检测，记录实测数据或结果：

外观检查：在标准光照条件下（≥500Lx），目视检查产品表面是否有划痕、裂纹、毛刺、色差、脏污等缺陷，用对比色卡评估颜色偏差（如△E≤1.5为合格）；

尺寸检查：用卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸（如长度、宽度、孔径、同心度等），实测值需在设计公差范围内（如Φ10±0.1mm，实测9.95mm为合格）；

功能检查：通过功能性测试验证产品功能，如电子产品的通电测试（电压220V±10%，电流≤0.5A）、机械产品的负载测试（施加100N力，变形量≤0.2mm）；

包装检查：确认包装材料是否符合要求（如纸箱厚度≥3mm），标识信息（产品名称、批次、生产日期、警示标识）是否完整清晰，防护措施（防静电袋、泡沫填充）是否到位。

标记问题项：对不合格项（如尺寸超差、外观划痕）进行现场标记（如贴红色不合格标签），并拍照留存（照片需标注产品批次、问题位置及缺陷类型），作为问题追溯依据。

（三）结果判定与记录

单项结果判定：根据“合格/不合格”标准逐项判定，合格项打“√”，不合格项打“×”，并在“问题描述”栏详细记录缺陷位置、程度、数量（如“产品左上角有长度5mm划痕1处”“孔径Φ10.2mm，超差上限0.1mm”）。

综合质量等级判定：根据不合格项数量及严重程度（致命/严重/轻微）综合判定质量等级：

合格：无致命/严重不合格项，轻微不合格项≤AQL允收数（如批量500件，AQL=1.0，允收数≤7项）；

不合格：存在致命不合格项（如安全功能不达标），或严重不合格项超数，或轻微不合格项超AQL允收数。

填写检查结论：在“检查结论”栏明确标注“合格，允许流转/出厂”或“不合格，返工/报废/特采”，并由检查人员（*工）签字确认。

（四）报告与审核

汇总检查数据：将检查单信息录入质量管理系统（如QMS系统），《产品质量检查报告》，内容包括检查概况、项目明细、不合格项统计、质量等级、结论等。

多级审核：报告需经质量部门负责人（主管）审核（重点核查数据准确性、判定合规性），生产部门负责人（经理）会签（确认问题整改可行性），最终由企业质量负责人（*总监）批准生效。

分发与存档：批准后的报告分发至生产、仓储、采购等部门，原件由质量部门存档（保存期限≥3年，涉及安全的关键产品需保存≥5年）。

（五）问题整改与跟踪

制定整改措施：对不合格项，由责任部门（如生产车间、采购部）在24小时内填写《质量问题整改计划》，明确整改措施（如调整设备参数、更换供应商）、责任人（*班长）、完成时限（一般问题≤3天，严重问题≤7天）。

整改效果验证：整改完成后，由质量部门（*工）重新检查，确认问题已彻底解决（如返工后产品尺寸复检合格），并在检查单“整改结果”栏签字确认。

闭环管理：对重复出现的同类问题，组织跨部门分析会（由质量部门牵头，生产、技术、采购参与），通过鱼骨图、5Why等工具分析根本原因，制定预防措施（如优化工艺