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产品质量检测与不合格品处理规范
一、适用范围与应用场景
本规范适用于各类制造型企业(如机械电子、食品加工、纺织服装等)的产品质量全流程管控,覆盖来料检验(IQC)、过程检验(IPQC)、成品检验(FQC/OQC)及客户投诉复检等场景。涉及部门包括质检部、生产部、仓储部、技术部及采购部,旨在通过标准化检测与不合格品处理流程,保证产品质量符合标准要求,降低质量风险,提升客户满意度。
二、产品质量检测与不合格品处理操作流程
(一)检测前准备
人员与资质确认
检测人员需具备相应岗位资质(如质检员资格证书),熟悉产品标准、检验方法及设备操作流程;
新入职或转岗人员需经培训考核合格后方可上岗,培训记录由质检部存档。
设备与工具校准
检测前需确认所用设备(如卡尺、万用表、光谱仪等)在校准有效期内,并处于正常工作状态;
对需预热的设备(如恒温箱),应提前30分钟开机预热;标准样品、辅助工具(如样板、量规)需齐全且有效。
标准文件准备
获取必威体育精装版版本的产品质量标准、检验作业指导书(SIP)、抽样标准(如GB/T2828.1)及客户特殊要求文件;
标准文件需受控管理,现场使用时需加盖“受控”章,防止误用过期版本。
(二)检测实施与记录
抽样与标识
按抽样标准(如AQL)随机抽取样品,保证样本具有代表性;抽样过程需有2名以上人员共同参与,抽样记录需注明抽样时间、地点、人员及数量;
样品需贴“待检”标识,标注产品名称、批次号、抽样信息等,防止混淆。
检测操作
严格按照检验作业指导书规定的检测方法、环境条件(如温度、湿度)及频次进行操作;
检测过程中需实时记录原始数据(如尺寸、功能参数),不得事后补录;数据需清晰、准确,异常数据需标注并保留检测过程记录(如照片、视频)。
记录填写
检测完成后,及时填写《产品质量检测记录表》(见模板一),内容包括产品信息、检测项目、标准要求、实测结果、单项判定等;
记录需由检测员签字、质检主管审核,保证信息完整、可追溯。
(三)检测结果判定
合格品判定
所有检测项目均符合标准要求(含客户特殊要求)的,判定为“合格”,贴“合格”标识,允许转入下道工序或入库。
不合格品判定
以下情况判定为“不合格”:任一检测项目不符合标准要求;客户反馈或投诉确认存在质量问题;
不合格品需立即贴“不合格”红色标识(注明不合格类型,如“尺寸超差”“功能不达标”),并隔离至指定“不合格品区”,严禁与合格品混放。
(四)不合格品处理流程
不合格品评审
质检部在发觉不合格品后2小时内,组织生产部、技术部、采购部(涉及来料不合格时)召开不合格品评审会,由*经理主持;
评审需明确不合格原因(如原材料缺陷、操作失误、设备故障)、责任部门及处置方案,填写《不合格品评审与处置记录表》(见模板二)。
处置方案执行
根据评审结果,按以下方式处置:
返工/返修:由生产部制定返工作业指导书,经技术部审核后实施;返工后需重新检测,合格后方可流转;
报废:对无法修复或修复成本过高的不合格品,由仓储部隔离存放,定期按公司流程销毁,并记录销毁数量及方式;
让步接收:仅适用于不影响产品使用安全及功能的轻微不合格(如外观瑕疵),需经客户书面(或邮件)确认,由总经理批准后放行,记录需注明“让步接收”及客户信息。
处置结果验证
质检部对不合格品处置结果进行跟踪验证,保证返工/返修产品符合标准,报废品已彻底处理,让步接收产品有明确可追溯记录;
验证不合格需重新启动评审流程,直至处置符合要求。
(五)纠正与预防措施
原因分析
对重复发生或严重不合格(如导致客户索赔、安全),责任部门需在3个工作日内完成根本原因分析,可采用5Why法、鱼骨图等工具,分析报告提交质检部。
措施制定与实施
责任部门根据原因分析结果,制定纠正措施(如调整工艺参数、更换供应商)和预防措施(如增加检验频次、优化操作培训),明确完成时限及责任人;
措施需经技术部、质检部联合审核后实施,实施过程由质检部监督。
效果验证
措施实施后1周内,质检部需验证效果,确认不合格问题已解决且未再发生;验证不合格则要求责任部门重新制定措施,直至达标。
三、相关记录表格模板
模板一:产品质量检测记录表
产品名称/型号
批次号
生产/来料日期
检测项目
标准要求
检测方法
实测结果
单项判定(合格/不合格)
综合判定
□合格□不合格
检测员
*工
审核人
*经理
备注
(表格说明:一式两份,质检部、生产部各存一份,保存期限不少于2年)
模板二:不合格品评审与处置记录表
不合格品信息
产品名称/型号
批次号
数量
发觉环节
□来料□过程□成品□客户投诉
不合格描述
现象:_________________________位置:_________________________
原因分析
初步原因:__________________
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