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注射模具制造指引

一、概述

注射模具制造是指通过机械加工、电加工、热处理等工艺，将模具材料加工成符合注射成型要求的模具型腔和结构的过程。本指引旨在提供注射模具制造的标准流程、关键技术和质量控制要点，以确保模具的精度、耐用性和成型性能。

二、制造准备阶段

（一）设计输入确认

1.检查模具设计图纸的完整性，包括型腔布局、尺寸公差、材料选择等。

2.确认设计参数是否满足成型工艺要求，如浇口位置、冷却系统设计等。

3.与客户沟通确认设计细节，避免制造过程中的误解。

（二）材料选择与检验

1.常用模具钢材：如P20、718、H13等，根据模具使用要求选择。

2.材料供应商需提供材质证明，包括化学成分、硬度等数据。

3.对模具钢进行入厂检验，确保无裂纹、夹杂等缺陷。

（三）制造工艺规划

1.制定加工顺序：先粗加工后精加工，逐步达到设计尺寸。

2.确定关键工序：如型腔放电加工、电火花加工、热处理等。

3.编制加工路线表，明确各工序的加工设备和参数。

三、模具加工工艺

（一）机械加工

1.铣削：使用五轴或三轴加工中心完成模具型腔和基准面的粗加工。

(1)设定加工余量，一般控制在0.2-0.3mm。

(2)使用高速钢或硬质合金刀具，转速不低于8000rpm。

2.磨削：对关键尺寸进行精密磨削，确保平面度和圆度误差≤0.01mm。

(1)采用树脂结合剂砂轮，粒度选择W20-30。

（二）电火花加工（EDM）

1.用于高精度型腔加工，特别是复杂曲面。

2.参数设置：电流范围5-20A，脉宽30-200μs。

3.加工后进行抛光处理，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

（三）热处理工艺

1.淬火：硬度目标48-52HRC，保温时间根据模具尺寸调整（如200mm×200mm模具保温4-5小时）。

2.回火：消除应力，硬度稳定在45-50HRC，空冷或油冷。

3.硬度检测：使用洛氏硬度计逐点测量，误差≤±2HRC。

四、装配与调试

（一）模具组装顺序

1.先安装动模和定模镶块，确保配合间隙均匀（间隙范围0.05-0.1mm）。

2.安装浇口套、滑块、抽芯机构等辅助部件。

3.最后紧固螺丝，使用扭矩扳手控制紧固力（如M6螺丝扭矩12-15N·m）。

（二）成型试验

1.选择代表性原料（如ABS、PP），注塑温度控制在190-230℃范围内。

2.观察制品外观，检查是否存在飞边、短射、烧焦等缺陷。

3.调整浇口尺寸和冷却水路，直至成型稳定。

五、质量控制与检验

（一）关键尺寸检测

1.型腔尺寸：使用千分尺或三坐标测量机（CMM），公差控制在±0.02mm。

2.间隙检测：用塞尺测量动模和定模配合面，确保无卡滞。

（二）功能测试

1.开合模测试：1000次循环后检查磨损情况。

2.冷却系统测试：测量各水路温度差，最大温差≤5℃。

（三）出厂前检验

1.提供完整的检测报告，包括硬度、尺寸、外观等数据。

2.根据客户要求，可进行动模试模验证。

六、维护与保养

（一）日常维护

1.清洁模具型腔，去除残留塑料。

2.检查螺丝紧固情况，防止松动。

（二）定期保养

1.模具使用500次后进行一次全面检查。

2.对活动部件（如导柱、导套）加注专用润滑剂。

**二、制造准备阶段**

（一）设计输入确认

1.**图纸与技术规范复核**

*逐项核对模具图纸的尺寸链是否封闭，所有尺寸、公差（包括配合公差、形位公差如平面度、平行度、垂直度、圆度、圆柱度等）是否清晰标注且可追溯。

*确认材料牌号是否明确，并核对该材料是否适用于目标塑料品种的成型要求（例如，不同塑料对模具钢材的硬度、耐磨性要求可能不同）。

*审查冷却水路设计图纸，检查水孔直径、布局间距、弯曲半径是否合理，确保能均匀散热且不易堵塞。

*检查顶出系统设计，包括顶针、司筒、复位销的布局、直径、材质及强度是否满足制品脱模要求，特别注意薄壁或复杂结构的制品。

*确认是否有特殊要求，如需要氮化处理以提高表面硬度、耐腐蚀性，或需要电镀层以增强防锈或美观效果（若有）。

2.**成型工艺可行性分析**

*根据设计图纸，评估模具结构是否便于注射、保压、冷却和脱模四个主要成型过程。例如，浇口位置是否易于设置且不影响制品功能，分型面是否选择合理以减少飞边。

*初步预测可能出现的成型缺陷（如缩水、翘曲、气穴、银纹等），并确认设计上已采取预防措施（如加强冷却、优化浇口设计、增加排气结构等）。

*与客户或产品设计者沟通，确认模具设计是否完全满足制品的功能、外观及性能要求，避免后期因理解偏差导致修改。

3.**设计变更与确认**

*如果在复核过程中发现设计问题或工艺冲突，及时记录并提出修改建议。

*按照规定流程提交设