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设备运行及维护可靠性管理标准

第一章总则

第一条制定目的

为规范企业设备全生命周期运行与维护管理，提升设备可靠性、可用性、可维护性与安全性（RAMS），降低故障停机损失，优化运维成本，保障生产经营连续稳定，依据GB/T2900.13《电工术语可靠性与可维护性》、IEC可靠性管理系列标准及行业规范，结合企业实际制定本标准。

第二条适用范围

本标准适用于企业所有生产设备、辅助设备、检测仪器、自动化控制系统等工业设备，覆盖从设备需求定义、设计采购、安装调试、运行维护到报废处置的全生命周期管理。

第三条核心定义

可靠性（R）：设备在规定条件下、规定时间内完成规定功能的能力，核心指标为平均无故障时间（MTBF）；

可用性（A）：设备在任意时刻处于可使用状态的概率，计算公式为：可用性=总运行时间/（总运行时间+总停机时间）×100%；

可维护性（M）：设备在规定条件下、规定时间内完成维护的能力，核心指标为平均修复时间（MTTR）；

设备综合效率（OEE）：衡量设备有效利用效率的综合指标，计算公式为：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%；

全生命周期管理：涵盖设备需求定义、设计采购、安装调试、运行维护、报废处置的完整管理过程。

第四条管理原则

预防为主：以预防性维护为核心，结合预测性维护技术，提前规避故障风险；

数据驱动：基于MTBF、MTTR、OEE等量化指标，动态优化维护策略；

全流程管控：贯穿设备全生命周期，实现设计、采购、运行、维护的闭环管理；

安全优先：将设备安全性贯穿管理全过程，杜绝安全事故发生。

第五条管理目标

可靠性目标：关键生产设备MTBF≥5000小时，一般设备MTBF≥3000小时；

可用性目标：关键生产设备可用性≥98%，一般设备可用性≥95%；

可维护性目标：关键设备MTTR≤2小时，一般设备MTTR≤4小时；

综合效率目标：离散制造业OEE≥85%，流程制造业OEE≥90%；

安全目标：设备运行零重大安全事故，故障隐患整改率100%。

第二章组织架构与职责分工

第六条管理层职责

审批设备可靠性管理方针、目标及年度预算；

提供人员、资金、技术等资源支持，决策重大设备可靠性问题；

监督本标准执行情况，组织开展管理评审与持续改进。

第七条职能部门职责

设备管理部（牵头部门）：

制定设备可靠性管理细则、维护计划及应急预案；

监控MTBF、MTTR、OEE等核心指标，建立设备可靠性档案；

组织开展设备状态监测、故障分析及维护效果评估；

统筹备件管理，确保关键备件储备充足；

组织可靠性管理培训与技术交流。

生产运营部：

记录设备运行数据（如运行时间、故障停机时间、产量质量）；

配合执行维护计划，及时反馈设备运行异常；

参与故障分析与维护策略优化。

采购部：

采购设备时，将MTBF、可靠性试验报告等指标纳入采购要求；

优选可靠性高、可维护性好的设备及备件供应商；

配合设备管理部开展供应商可靠性评价。

技术研发部（如需）：

设备设计或改造阶段，应用FMEA（故障模式与影响分析）、FTA（故障树分析）等工具优化可靠性设计；

制定设备可靠性验证方案，开展样机可靠性试验。

质量安全部：

监督设备维护过程质量，验证维护效果；

参与设备安全风险评估，监督安全防护措施落实；

组织设备可靠性管理合规性审核。

第八条基层运维人员职责

严格执行维护计划，规范记录维护过程数据；

开展设备日常巡检，及时发现并上报故障隐患；

设备故障时，快速响应并执行修复操作，记录故障原因及修复过程；

参与设备可靠性改进建议征集与实施。

第三章全生命周期可靠性管理流程

第一节需求定义与采购阶段

第九条可靠性需求明确

设备管理部联合生产、技术、质量部门，根据生产需求制定《设备可靠性目标书》，明确MTBF、MTTR、OEE等量化指标；

对关键设备，需额外明确安全防护要求、环境适应性要求及备件供应周期要求。

第十条采购与选型管控

采购文件中明确可靠性指标要求，要求供应商提供可靠性试验报告、MTBF检测数据等证明材料；

优先选择通过ISO9001质量体系认证、具有成熟可靠性案例的供应商；

关键设备采购前，组织开展样机可靠性测试或现场考察，验证指标达标情况。

第二节安装调试阶段

第十一条安装质量控制

严格按照设备安装手册要求施工，控制安装精度（如水平度、垂直度、连接紧固力矩）；

安装过程中开展质量巡检，记录关键安装参数，避免因安装不当导致可靠性下降；

安装完成后，进行空载、负载试运行测试，验证设备运行稳定性。

第十二条可靠性验证

调试阶段，连续运行设备不少于规定时长（关键设备≥72小时），记录运行数据；

测试设备各项性能指标，确认符合可靠性目标要求；

制定《