过程成品和出厂质量检验管理专项方案.docVIP

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产品制程质量控制方案

为了提升产品质量，必需要加强和完善制程质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线不一样阶段半成品全部符合工艺标准和技术要求，预防不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制订以下

一、目标

明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验和完工检验，以确保生产过程中产品质量，提升生产效率。

范围

适适用于生产线各加工工序首检、巡回检验和完工检验过程

三、相关部门职责

1品管部负责产品制程中首检、巡回检验和完工检验及参与不良品审核和实施和质量统计保留。

2生产部及各生产车间。

①生产部各级管理人员应随时检验、稽核生产作业质量情况，对异常立即进行排除或帮助相关部排除。

②负责制程点检验区域生产秩序，和不良品改善和纠正方法实施。

③维护、保养设备和工装，确保其正常运作。

3.技术门

①制订合理工艺步骤、作业指导书、工艺文件控制、工艺技术更改控制及参与不良品审核。

②提供完整技术资料、文件，完善图纸管理制度。

③不定时对作业标准实施情况进行核查。

④协同质检部处理质量异常问题。

4．采购部

①确保供方交货按时性，提升采购产品合格率。

②配合质量管理部进行各类采购产品质量监督、质量改善及改善结果验收，和质量索赔及其它日常管理工作。

③合格供给商协作配套能力调查评价组织和实施。

四、工作程序

1制程自主检验

制程中每一位操作者均应对所生产制品实施自主检验，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即汇报质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。

车间主任或主管全部有督促所属职员实施自主检验责任，随时抽验所属职员各制程质量，一旦发觉有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽责任，以确保产品质量水准，降低异常反复发生。

2首件检验

操作者要严格按《首件检验制度》实施，对所生产首件零件实施自主检验，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来确保加工质量，和冲床等靠模具确保质量批量产品，尤为关键。所以，天天、每班生产第一件，或当机床、模具、刀具等原因改变后第一件均应实施首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员根据产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全方面检验、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必需统计，如填写《首件检验单》。

3巡回检验

制程检验员天天在不一样时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果统计在《零部件检验统计单》上，若发觉质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正方法直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应立即填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商处理。对产生不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好显著标识立即隔离保留。

4完工检验

⑴在制半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。

⑵制程中发觉不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防方法管理程序》。

5.装配线上不良品处理

在装配过程中发觉不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC判定，IQC检验时必需将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其它方面原因，同时品管IQC对现有库存同类物料重新检验。发觉不合格品时，将数量统计在《装配线内不良品处理单》上，对能够返工不良品，IQC填写《质量异常反馈单》（一联给仓库，一联给加工车间。）领料人凭单经仓管人员确定后到仓库领料。

不良品退回生产车间返工，由车间签字接收，返工后重检，合格入库；不良品属外协外购件，通知采购部门退回供货商。

经相关部门（受权）审核为废品，开出《废品通知单》（其中一联给仓库）退回半成品库入废品区；若是外协外购件质量问题报废，要通知财务部做出帐面处理。（详见《装配线上不良品处理要求》）

6品质追溯（署名制）

品质追溯也叫品质追踪管理，在生产（或装配）过程中，从原材料进厂到成品入库出厂，每完成一道工序或一项工作交接（如部门之间；总厂和分厂之间），全部要在《加工路线单》上统计其检验结果，统计操作者及检验员姓名、时间、单据编号、地点及情况分析，这些《加工路线单》和产品（或半成品）同时流转，当加工完成，经检验员署名后，方可入库。

7．设置质量控制点（关键工序质量控制点）

在生产过程中一些关键工序质量波动大，常常出现不合格，处于不稳定状态，对下道