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铁路工程路基改良土填筑施工质量通病防治手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于铁路工程路基改良土（石灰/水泥改良）填筑施工全流程质量管控，涵盖原材料检验、混合料拌合、分层摊铺、碾压夯实、整修养生等环节，供试验员、质检员、施工管理人员使用，旨在预防和解决常见质量问题。

编制依据：《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2018）、《铁路工程岩土化学分析规程》（TB10103-2010）、《铁路路基填筑工程连续压实控制技术规程》（Q/CR9210-2015）及本工程设计文件。

核心目标：通过明确各环节质量通病的表现形式、产生原因及针对性防治措施，确保改良土填筑压实度、无侧限抗压强度、几何尺寸等指标符合设计及规范要求，减少返工成本，保障路基工程质量。

二、原材料控制质量通病防治

2.1通病1：原土料指标不达标

2.1.1通病表现

原土料有机质含量超标（石灰改良土＞5%、水泥改良土＞2%）、硫酸盐含量过高（石灰改良土＞0.8%、水泥改良土＞0.25%），或粒径＞15mm土块占比＞15%，导致混合料拌合均匀性差，压实后强度不足。

2.1.2成因分析

取土前未清除表层腐殖土、植被，直接开挖使用；

未对土源进行全面检测，仅抽样少量土样，代表性不足；

土料破碎不彻底，粒径超标的土块未筛分去除。

2.1.3防治措施

取土场管控：取土前清除表层30-50cm腐殖土、树根，划定合格取土区域，禁止在污染区域（如农田、垃圾填埋场周边）取土；

检测频次：每5×10?m3土料检测1次有机质、硫酸盐含量及粒径分布，土源变化时立即重新检测，检测报告报监理工程师审批；

破碎筛分：土料粒径＞15mm时，经碎土机破碎（破碎后粒径≤15mm），再通过筛分设备（筛孔15mm）筛分，确保超标土块占比≤15%。

2.2通病2：外掺料（水泥/石灰）质量不合格

2.2.1通病表现

水泥受潮结块、安定性不合格，或石灰未充分消解（存在未消解颗粒）、有效成分（CaO+MgO）含量不足（＜80%），导致混合料强度增长缓慢，甚至出现“起砂”“空鼓”现象。

2.2.2成因分析

外掺料储存不当，水泥未入棚、石灰露天堆放，遇雨受潮；

石灰消解时间不足（＜4d），或消解时加水量控制不当（过多或过少）；

未按批次检验外掺料质量，使用过期、变质材料。

2.2.3防治措施

储存管理：水泥、石灰分仓存放，搭建防雨棚（棚高≥3m，通风良好），底部架空（高度≥30cm，铺设防潮布）；水泥储存期≤3个月，石灰消解后储存期≤7d；

石灰消解：生石灰采用“分层洒水、覆盖焖料”方式消解，加水量为石灰质量的60%-80%，消解时间≥4d，消解后通过5mm圆孔筛去除未消解颗粒（筛余≤15%）；

批次检验：每批次外掺料进场后，立即检测水泥安定性、初凝/终凝时间，石灰有效成分含量、含水率，不合格材料严禁入场。

三、混合料拌合质量通病防治

3.1通病1：外掺料计量偏差超标

3.1.1通病表现

水泥/石灰掺量低于设计值（偏差＞-0.5%），导致混合料无侧限抗压强度不足；或掺量过高（偏差＞+1%），增加施工成本，且易出现收缩裂缝。

3.1.2成因分析

拌合站计量装置未定期校准，精度下降（误差＞1%）；

外掺料受潮结块，输送过程中堵塞输送带，导致实际下料量减少；

操作人员未按配合比设定参数，随意调整输送带转速。

3.1.3防治措施

计量校准：拌合站计量装置每15天校准1次（由具备资质的机构进行），校准记录存档；每天作业前，用标准砝码复核计量精度，误差超限时立即调整；

输送管控：外掺料使用前过筛（水泥用0.9mm方孔筛、石灰用5mm圆孔筛），去除结块；输送带加装刮板，防止物料残留、堵塞；

参数锁定：按设计配合比设定输送带转速、下料量，参数锁定后禁止随意更改；每工班抽样3次检测外掺料剂量（水泥用EDTA滴定法、石灰用中和滴定法），偏差超限时调整计量参数。

3.2通病2：混合料拌合不均匀

3.2.1通病表现

混合料色泽不一致，存在“灰团”“灰条”（局部外掺料集中）或“素土团”（局部无外掺料），碾压后局部压实度、强度不达标，表面出现松散区域。

3.2.2成因分析

拌合时间不足（＜30s），或拌合机转速过低（＜15r/min），物料未充分混合；

原土料含水率偏差过大（与最佳含水率偏差＞±2%），过干易起尘、过湿易结块；

路拌法施工时，拌合深度不足，底部存在素土层未拌合。

3.2.3防治措施

拌合参数控制：场拌法拌合时间≥45s、转速≥18r/min，路拌法拌合深度≥松铺厚度+5cm，确保无素土层残留；每30min检查1次混合料均