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XX工程

沉箱典型施工技术总结

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xx工程项目经理部

沉箱典型施工技术总结

一、施工概况

本工程沉箱数量共75个，其中CX1、CX1’和CX3型沉箱长×宽×高均为11.48×

7.6×8.7m；CX2型沉箱为11.48×7.6×7.7m。采用分两层施工工艺，其中下层高4.4m，

上层高3.3m和4.3m。分层预制工艺的优点是模板投入量少，有利于形成流水作业、降

低施工成本及工人劳动强度，且采用全平台施工时安全生产上更有保证。

二、依据及执行标准

《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）

《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）

《重力式码头设计与施工规范》（JTS167-2-2009）

《水运工程混凝土质量控制标准》（JTS_202-2_-2011）

《XX工程施工图》

三、施工工效测定

3.1、钢筋加工及安装

沉箱钢筋加工及安装由15名钢筋工组成，钢筋半成品加工由4名钢筋工依据技术

部审核无误后的下料单进行沉箱底层钢筋加工，由11名钢筋工进行底层钢筋绑扎，待

下料完成后，4名钢筋工再参与钢筋绑扎。沉箱底层钢筋绑扎顺序为铺底放线→运输钢

筋→绑扎底板下层钢筋→垫砼保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→底板

钢筋焊接→绑扎立筋→安装钢筋定位架→绑扎水平横筋。完成沉箱底层钢筋绑扎时间为

1天。

3.2、沉箱模板支立及拆卸

沉箱模板支立及拆卸均由20t门机进行，底层模板支立及拆卸由8名模板工组成，

支立前先进行模板清理、刷脱模剂，支立底层模板顺序为马凳安放→四角芯模支立→侧

模支立→后模支立→前模支立→中部芯模支立→调正锁紧→模板安装验收。支立底层模

板时间约为6个小时。

拆卸底层模板顺序为四角芯模拆卸→侧模拆卸→后模拆卸→前模拆卸→中部芯模

拆卸，拆卸底层模板时间约为3小时。

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3.3、混凝土拌和及混凝土水平运输

混凝土拌制采用石狮中远建材有限公司拌和站集中拌和，每罐可拌制3m³，循环一

次所需时间5分钟，沉箱预制场与搅拌站距离4.5km，混凝土运输使用9m³罐车4辆，

在拌和站接满混凝土后运输至浇注现场，用时15分钟。每车混凝土供应至浇筑现场用

时30分钟，混凝土供应工效为36m³/h。

3.4、混凝土浇筑

沉箱钢混凝土浇筑由8名砼工组成，现场混凝土采用50m长，80m³/h汽车泵泵送入

模工艺，采用50插入式振捣棒，做到快插慢拔，上下抽动，振捣时间为10s~20s，边

角等气泡聚集的地方振捣时间相应增长，振捣间距为20cm，振点距模板大于5cm。

3.5、效率分析：

预制沉箱底层施工组包括钢筋工15人，模板工8人，混凝土工6人，附属工种4

人（包括起重工，养护工，清洁员等），混凝土罐车4辆，在施工过程中07：30~14：

30七个小时时间里，浇筑1个沉箱底层，共计113.3m³混凝土。

底层混凝土浇筑过程中门机进行另一个沉箱上层模板安装，沉箱上层施工组包括钢

筋工15人，模板工8人，混凝土工6人，混凝土罐车4辆，在施工过程中15：00~18：

30三个半小时时间里，浇筑1个沉箱上层，共计78.7m³混凝土。按此推算每天一层施

工班组工作时间平均在8个小时，每天可以生产一层沉箱，共有1组门机，2个班组，8

辆罐车，则每天最高产量为一个沉箱，能够满足工程进度的要求。

四、存在问题及解决措施

本次沉箱预制典型施工从技术和施工工艺总体是成功的。成型后的沉箱外观质量总

体良好，但也存在如下一些质量问题：

4.1、钢筋工程

4.1.1内隔墙钢筋保护层厚度控制不到位，个别钢筋扎丝未向内弯折并伸入保护层

中。

（1）原因分析：

①钢筋加工、钢筋绑扎偏差大；

②新进的钢筋工对沉箱钢筋绑扎工序不熟悉；