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移动式接触焊焊轨施工工艺和技术措施

一、移动式接触焊焊轨施工

1.1施工工艺流程

施工准备→焊前钢轨检查→松解扣件→钢轨端头除锈打磨→对轨调整→钢轨焊接→推瘤→焊头正火→粗打磨→焊后调直→精细打磨→探伤及外观检查→安装并紧固扣件→继续进行下一循环

1.2施工工艺及技术措施

（1）施工准备

焊接设备进场后，需开展工艺试验，确定焊轨参数（如闪光电流、顶锻压力、加热时间），编制设备保养维修细则及安全操作规程，报监理单位、业主审批，获批后组织实施。

焊轨作业前，操作人员全面检查焊机主机、附机、水冷却系统（水位、水温）、液压系统（油压、漏油情况）、制冷系统、供电系统（电压稳定性、接地情况），确认所有系统正常后方可启动作业。

（2）焊前钢轨检查

逐根检查钢轨外观尺寸（轨头宽度、轨腰厚度、轨底宽度）及外观质量，检查时需翻转钢轨，避免仅检查轨头；重点排查钢轨是否存在裂纹、折损、锈蚀等缺陷。

对弯曲钢轨进行调直处理，确保钢轨全长范围内轨头、侧面平面直顺，无硬弯、弯曲及扭转；检查钢轨两端1m范围内不直度，允许偏差≤0.5mm，超差时需重新锯轨，冷却后再次测量确认。

（3）松解扣件及钢轨端头除锈打磨

松开待焊钢轨扣件，拆除接头夹板及配套配件，用千斤顶顶升钢轨，在钢轨底部放置滚筒（便于对轨调整）和垫木（支撑钢轨），确保钢轨稳定。

采用电动砂轮机对钢轨端头（含端面）及焊轨机钳口接触部位进行除锈、打磨：

打磨后钢轨表面需露出金属光泽，无残留锈斑；打磨深度≤0.2mm，避免损伤母材；

钢轨端部600mm范围内有出厂标志的，需打磨至与轨腰平齐，无凸出部位，防止损伤焊轨机钳口；

用宽座角尺和塞尺检查钢轨端面垂直度，允许偏差≤0.5mm，超差时采用钢轨端面打磨机二次打磨，直至符合要求。

（4）对轨调整与钢轨焊接

对轨调整：在滚筒上调整钢轨高低、方向，使焊缝中心与焊轨机钳口中心对齐；用刀口尺检查两钢轨左右、高低错牙，允许偏差均≤0.5mm，超差时重新调整。

钢轨焊接：

确认对中后，启动液压系统夹紧钢轨，激活数据采集系统，进入焊接程序，依次完成各闪光阶段后进行顶锻作业，同步完成推瘤；

焊接结束后，立即启动液压系统张开焊轨机架，起升焊机使焊头脱离焊机，迅速清除推瘤焊渣，检查焊机各部位及焊头状态，清洁焊机内部及钳口；

若钢轨与钳口接触处出现电击伤，该焊头判定为不合格，需锯除重焊，同时处理钳口（如打磨、更换），合格后方可继续焊接；

合格焊头按数据采集系统屏显号码统一编号，收集、整理焊接数据（如闪光时间、顶锻力），分析后存档。

恢复部分扣件安装，用轨道车推送焊轨机至下一接头，准备后续焊接作业。

（5）粗打磨

采用砂轮机对焊缝及轨头顶面、侧面、轨底进行粗打磨：

轨头打磨：焊缝两侧1m范围内平直度允许偏差0~0.5mm（以钢轨作用边为基准）；热态时焊缝踏面需保留0.5~1mm上拱量，常温下不得打磨过量（避免出现“亏面”）；

轨底打磨：轨底上表面两侧各150mm范围内、距轨底角边缘各35mm范围内需打磨平整，凸出部位采用顺向打磨（沿钢轨纵向），不得横向打磨；将轨底焊瘤打磨至与轨底平齐。

（6）焊头正火

待焊头温度降至500℃以下后，采用氧气-乙炔加热器对焊缝进行正火处理：

轨头表面加热温度≤950℃，轨底脚表面加热温度≤830℃；

正火过程中用红外测温仪实时监控温度，避免超温引发病害（如晶粒粗大、强度降低），做好正火温度记录。

正火后让焊头自然冷却，不得采用强制冷却（如浇水），防止产生裂纹。

（7）钢轨调直、精细打磨

钢轨调直：正火后焊头温度降至300℃以下时，对钢轨进行调直处理；用1m刀口尺检查：水平方向工作边不平直度≤0.5mm，垂直方向不平直度≤0.5mm，拱量控制在0.5~1mm范围内。

精细打磨：

焊头冷却至常温后，采用仿形钢轨打磨机打磨，单次进刀量≤0.2mm；打磨机沿钢轨纵向往复移动，待无火花产生后，适当调整进刀量继续打磨；

打磨机从轨顶向轨头侧面缓慢摆动，完成钢轨轮廓仿形打磨；局部不平整处用扁平挫或细砂皮纸纵向打磨，不得出现横向痕迹，打磨面需平整有光泽；

打磨后用1m直尺检测：轨顶面不直度≤0.3mm，轨头内侧工作面不直度≤0.3mm，轨底不直度≤1mm。

（8）钢轨焊头超声波探伤

所有焊接接头必须进行超声波探伤，探伤前需将焊轨温降至50℃以下，在打磨后的轨底、轨腰、轨头表面均匀涂抹探伤耦合剂。

采用超声波探伤仪按《钢轨焊缝超声波探伤工艺及缺陷判定》（Q/BT179-1999）标准进行探伤，判定为不合格的焊缝，需锯开后重新焊接，重新焊接后需再次探伤。

探伤结果填写至专用表格，呈送上级技术部门审核备案，作为工程质量追溯依据。

（9）安装扣件及循环作业

完成上述工序后，依次安装、紧固焊前松解或拆除的扣配件，检查确认