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地下综合管廊水泥混凝土抗渗施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

XX市地下综合管廊试点工程（一期）位于新城核心区，全长8.6km，设计容纳电力、通信、给排水、燃气等多类管线，采用现浇钢筋混凝土箱型结构，标准断面为双舱结构（宽6.2m，高3.8m），顶板覆土厚度1.5-3.0m。项目抗震设防烈度7度，结构设计使用年限100年，其中抗渗等级为P8（0.8MPa），是确保管廊长期运营安全的核心指标。

1.2工程地质与水文条件

场地属河流冲积平原，地形平坦，地面标高18.5-22.3m。地层自上而下为：①杂填土（厚1.2-2.5m，松散，透水性强）；②粉质黏土（厚3.0-4.8m，可塑，弱透水性）；③细砂（厚2.5-3.8m，饱和，中等透水性）；④圆砾土（厚4.0-6.2m，密实，强透水性）。下伏基岩为白垩系泥岩，裂隙发育。地下水类型为第四系孔隙潜水，稳定水位埋深2.8-4.0m，年变幅1.5-2.0m，对混凝土具弱腐蚀性。

1.3抗渗设计要求

管廊结构采用C35补偿收缩混凝土，抗渗等级P8，设计要求混凝土28d氯离子扩散系数≤2.5×10?12m2/s，限制膨胀率控制在0.015%-0.025%（掺加UEA膨胀剂）。施工缝采用中埋式橡胶止水带+遇水膨胀止水条复合防水，变形缝采用外贴式橡胶止水带+低模量聚氨酯密封胶，确保结构接缝处渗漏风险可控。

1.4施工重难点分析

（1）地下水影响：稳定水位高于底板基底1.2-2.5m，降水施工与混凝土养护期间需严格控制水位波动，避免基底涌水破坏混凝土密实度。（2）裂缝控制：管廊属大体积混凝土，结构尺寸大，水泥水化热易导致内外温差超过25℃，需优化配合比并采取温控措施，防止温度裂缝破坏抗渗性能。（3）施工缝处理：水平施工缝（底板与侧墙、侧墙与顶板交接处）及垂直施工缝（分段浇筑处）的凿毛、止水安装质量直接影响接缝抗渗，需精细化管控。（4）材料质量控制：水泥、骨料、外加剂等原材料质量波动及配合比偏差易导致混凝土抗渗性能不稳定，需建立全流程质量追溯体系。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前组织设计、监理、施工单位对管廊结构施工图进行联合会审，重点核查抗渗设计参数（如混凝土强度等级、抗渗等级P8、膨胀剂掺量等）与现场地质条件的匹配性，明确施工缝、变形缝等关键节点的防水构造做法。针对管廊分段施工特点，确定每段长度控制在30-50m，避免因结构长度过大导致温度裂缝。设计交底由项目技术负责人主持，向施工班组详细说明抗渗混凝土的浇筑顺序、振捣要求、养护标准及质量检测点，确保操作人员理解“抗渗从基底开始、全过程控制”的核心原则。

2.1.2施工方案编制与优化

结合工程地质报告（地下水位埋深2.8-4.0m，细砂层透水性中等）和抗渗设计要求，编制专项抗渗施工方案。重点优化混凝土配合比：选用P.O42.5中热硅酸盐水泥（减少水化热），掺加Ⅱ级粉煤灰（替代15%水泥，降低水化热峰值），掺加UEA膨胀剂（掺量8%，限制膨胀率0.02%），配合比经试配确定水胶比0.42，砂率38%，坍落度140±20mm。针对大体积混凝土施工，制定分层浇筑方案（每层厚度≤500mm）和温控措施（内部埋设冷却水管，通水流量1.5m3/h，控制内外温差≤25℃）。

2.1.3测量与试验准备

设置永久性控制点，使用全站仪放样管廊轴线和高程，基底标高允许偏差-5~0mm，避免局部积水影响混凝土密实性。试验室配备抗渗试模（上口直径175mm，下口185mm，高150mm）、坍落度筒、温度监测设备，完成原材料检测（水泥安定性、骨料含泥量、外加剂减水率等），并对每批次混凝土进行抗压强度和抗渗性能试验，确保28d抗渗等级达到P8。

2.2物资准备

2.2.1原材料质量控制

水泥：选用某品牌P.O42.5中热水泥，3d抗压强度≥22MPa，28d≥52MPa，进场时核查出厂合格证和检测报告，按200t/批复验。骨料：细骨料采用中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%；粗骨料为5-20mm连续级配碎石，针片状含量≤8%，含泥量≤1%，骨料堆场设置防雨棚，避免含水率波动。外加剂：选用聚羧酸高效减水剂（减水率25%）和UEA膨胀剂，膨胀剂7d限制膨胀率≥0.025%，28d≤0.10%，进场后进行水泥适应性试验。

2.2.2防水材料与施工机具

止水材料：中埋式橡胶止水带（硬度60±5ShoreA，拉伸强度≥15MPa）、遇水膨胀止水条（膨胀率≥200%）、低模量聚氨酯密封胶（下垂度≤3mm），所有材料均提供产品合格证和检测报告。施工机具：配置2台HZS75型强制式搅拌站（生产能力75m3/h），6台8m3混凝土运输罐车（确保45min内运至现场），插入式振捣棒（直径50mm，作用半径500mm），