2025钳工个人工作总结.docxVIP

2025钳工个人工作总结

一、2025年度工作概述

1.1工作职责履行情况

2025年，该钳工严格遵循岗位操作规程，全面履行零件加工、设备维护、质量检测及装配调试等核心职责。全年累计完成各类零件加工任务1200余件，涵盖精密模具配件、重型机械传动部件及汽车发动机关键组件，其中精密零件占比达35%，加工精度控制在±0.01mm以内，满足高端客户的技术要求。在设备维护方面，定期对钻床、铣床及冲压机进行保养，完成预防性维护36次，及时排除设备故障12起，保障了生产设备的稳定运行，设备完好率保持在98.5%以上。同时，参与车间生产流程优化，协助制定《钳工工序标准化操作手册》，规范了锉削、钻孔、攻丝等基础工序的操作流程，提升了团队整体作业效率。

1.2年度工作目标完成概况

年初设定的核心工作目标包括：零件加工合格率≥98%，完成3项技术攻关项目，参与2项新设备调试，以及带教2名新员工。截至2025年12月，零件加工合格率达99.3%，较目标提升1.3%；主导完成“高精度薄壁件变形控制技术攻关”项目，通过优化装夹方式和切削参数，使薄壁件加工合格率从82%提升至96%，节约材料成本约8万元；参与“五轴联动加工中心”设备调试，协助完成首件试制及精度校准，保障了新设备如期投产；通过“师徒制”带教模式，使2名新员工在6个月内独立完成基础零件加工任务，达到岗位技能标准。

1.3工作环境与条件支持

2025年，公司持续改善生产作业环境，投入专项资金更新车间基础设施：新增恒温加工间2间，配备精密空调系统，确保温度控制在22±2℃，为精密零件加工提供了稳定的温湿度条件；引入数字化检测设备，包括三坐标测量仪和粗糙度检测仪，实现了加工数据的实时采集与分析，提升了质量控制的精准度。团队协作方面，生产车间推行“班组责任制”，通过每日晨会同步生产进度与技术难点，跨部门协作完成“新能源电机壳体”紧急订单，较原计划提前5天交付，获得客户书面表扬。此外，公司组织钳工技能培训6次，涵盖精密研磨、自动化装配等新技术，个人通过培训掌握了CAD制图与CAM编程基础技能，为后续技术升级奠定了基础。

二、专业技能提升与学习成果

2.1系统化培训的深度参与

2025年，该钳工始终将技能提升作为职业发展的核心，全年参与各类培训8次，其中国际职业资格认证培训2次、公司内部技能提升培训5次、行业技术交流1次，累计培训时长超120学时。在3月参加的“精密研磨技术高级研修班”中，系统学习了平面研磨的“三步法”工艺，即粗研、半精研、精研的参数匹配与操作要点，通过理论模拟与实操演练，掌握了不同材质（如高速钢、硬质合金）的研磨砂轮选择技巧，以及研磨液配比对表面粗糙度的影响规律。培训结束后，结合车间实际加工需求，将研磨压力从传统的0.3MPa优化至0.25MPa，同时引入金刚石微粉研磨膏，使模具导柱的表面粗糙度Ra值从0.8μm降至0.4μm，达到客户要求的镜面效果。

6月，公司组织“五轴联动加工中心操作与编程”专项培训，该钳工主动报名参与。培训期间，重点学习了三维建模软件（SolidWorks）的零件建模、刀路生成及仿真模拟，掌握了多轴加工中“工件坐标系旋转”“刀具补偿动态调整”等关键技术。为巩固学习成果，利用业余时间完成20个复杂零件的编程练习，其中“涡轮盘叶片”零件的加工精度通过后处理优化，从±0.02mm提升至±0.015mm，获得培训导师的高度评价。培训结束后，被车间指定为新设备调试小组成员，参与“五轴加工中心”首件试制，独立完成叶片型面的粗加工与半精加工工序，为设备顺利投产奠定了基础。

2.2实践技能的突破性进展

在技能提升过程中，该钳工注重理论与实践的结合，通过解决实际工作中的技术难题，实现技能的实质性突破。针对“薄壁套类零件车削变形”这一长期困扰车间的问题，主动查阅《机械制造工艺学》中“切削应力与变形控制”相关章节，结合前期培训学到的“高速切削低应力加工”技术，提出“对称切削+辅助支撑”的加工方案：在车削薄壁套时，采用左右刀架同步进给的对称切削方式，平衡切削力；同时设计可调节式内撑工装，在加工过程中对工件内部提供径向支撑，有效抑制径向变形。通过10次工艺试验，最终确定切削速度为120m/min、进给量0.1mm/r的最优参数，使薄壁套的圆度误差从原来的0.15mm缩小至0.03mm，合格率由65%提升至93%，单件加工时间缩短8分钟，年节约返工成本约1.2万元。

在设备维护领域，技能提升同样成效显著。8月，车间一台使用8年的Z5140立式钻床出现主轴轴向窜动问题，传统维修方法需更换整个主轴组件，成本高达3万元。该钳工通过拆解分析发现，故障根源为主轴锁紧螺母磨损导致预紧力下降。于是，利用培训中学到的“螺纹修复技术”，对螺母螺纹进行车削修复，并重新制作了阶梯式垫圈以调整预紧力，仅