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2025年2月份安全生产会议记录

一、会议概况

2025年2月份安全生产工作会议于2025年2月5日9:00-11:30在公司三楼第一会议室召开，会议由公司安全生产总监张三主持，公司各部门负责人、安全管理人员、一线班组长及员工代表共32人参会，安全环保部专员赵六负责会议记录。本次会议旨在总结1月份安全生产工作情况，分析当前安全风险，部署2月份安全生产重点任务，确保节后复工复产及春节期间生产安全稳定。会议严格按照安全生产会议流程进行，与会人员围绕议题展开讨论，形成多项决议。

二、上阶段安全生产情况回顾

（一）工作成效

2025年1月份，公司安全生产管理体系运行总体平稳，各项指标符合年度目标要求。安全环保部牵头组织开展了节前安全生产专项检查，累计排查出各类安全隐患42项，其中重大隐患2项，一般隐患40项。截至1月31日，已完成整改38项，整改率90.5%，剩余4项均制定整改计划并明确责任人。生产车间通过实施每日班前安全喊话制度，员工安全意识显著提升，现场违章行为同比下降15%。设备维护部门完成关键设备预防性检修23台次，设备故障停机时间较上月减少8小时。安全培训方面，累计开展专项培训6场，覆盖员工320人次，考核通过率达98%。

（二）问题分析

尽管整体形势向好，但安全管理工作仍存在薄弱环节。主要问题表现为：一是部分老旧设备安全防护装置缺失，如冲压车间3号压力机光电保护系统灵敏度不足；二是新员工安全培训实效性不足，装配车间3名员工未掌握紧急停机流程；三是外包作业管理存在漏洞，施工单位临时用电审批手续不全；四是安全检查形式化倾向明显，个别班组长检查记录存在补签现象；五是应急演练针对性不强，模拟场景与实际风险脱节。这些问题反映出安全责任传导存在上热中温下冷现象，基层执行力度有待加强。

（三）典型案例

1月18日，铸造车间发生一起机械伤害未遂事件。操作工王某在清理传送带时，因未执行挂牌上锁程序，设备突然启动导致右手险些卷入。经调查，直接原因是王某为赶产量擅自简化操作流程，间接原因包括：设备警示标识模糊、班组安全交底流于形式、当班安全员未履行监护职责。该事件暴露出三违行为管控失效，公司随即在1月25日召开专题警示会，修订《高风险作业行为负面清单》，新增简化操作流程等5项禁止条款。

三、当前安全生产风险研判

（一）设备设施风险

1.老旧设备安全隐患

冲压车间3号压力机光电保护系统灵敏度不足，经测试存在0.3秒响应延迟，远超行业0.1秒标准。铸造车间混砂机轴承磨损超标，振动值达8.2mm/s，超出安全阈值6.5mm/s。电工班检测发现配电室接地电阻值0.8Ω，不符合0.5Ω规范要求。这些设备均超期服役，但受限于生产计划，无法立即停机更换。

2.新增设备风险

新引进的自动化焊接机器人系统存在三重风险：一是机械臂末端夹持器液压管路存在渗漏隐患，二是安全围栏联锁装置偶发失效，三是操作界面未设置中文警示标识。设备供应商承诺2月15日前完成升级改造，但当前仍需专人监护作业。

3.特种设备管理漏洞

厂区内3台叉车未按期进行年度检验，其中2辆制动系统磨损超标。压力容器储气罐安全阀校验过期15天，且未安装压力自动报警装置。这些违规行为源于设备管理员李四工作交接疏漏，已对其启动问责程序。

（二）作业环境风险

1.车间布局缺陷

装配线物料堆放区与通道宽度不足1.2米，低于1.5米安全标准。喷漆房与成品仓库未设置防火分区，耐火等级不匹配。临时搭建的焊接工棚使用易燃材料，且与主厂房间距仅3米，不符合防火间距要求。

2.职业健康危害

铸造车间粉尘浓度监测值8.5mg/m3，超出国家标准7mg/m3。噪声岗位未定期检测，冲压岗位工人反映持续耳鸣。化学试剂存储间通风系统故障，苯系物浓度达0.8ppm，存在慢性中毒风险。

3.应急通道隐患

主车间安全出口指示牌损坏率达40%，应急照明故障率25%。消防通道被临时物料占用，疏散路线标识模糊。地下泵房积水未及时清理，存在触电和淹溺双重风险。

（三）人员行为风险

1.违章操作现象

1月份记录显示，共发生三违行为23起，其中：

-未按规定佩戴防护用品12起（占比52%）

-跨越传送带等危险动作7起（占比30%）

-无证操作特种设备4起（占比18%）

典型案例：电工王五在未切断电源情况下维修配电箱，导致电弧灼伤手臂。

2.安全意识薄弱

新员工安全培训考核通过率仅76%，存在重操作轻安全倾向。班组长安全日志填写不完整，内容同质化率达85%。员工对《应急处置卡》内容知晓率不足40%，应急演练参与度低。

3.外包队伍管理

施工单位临时用电私拉乱接，未执行一机一闸一保护。高处作业人员未系安全带，且无监护人监护。劳务派遣人员未接受三级安全教育即上岗，安全交底流于形式。

（四）管理机制风险

1.责任落实缺位

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