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生产车间作业安全检查与整改清单

一、应用场景与适用范围

本清单适用于各类生产车间（如机械加工、装配、化工、电子制造等）的日常安全管理工作，具体场景包括：

日常巡检：班前、班中、班后常规安全检查，及时发觉并消除作业过程中的安全隐患；

专项检查：针对特定设备（如起重机械、冲压设备）、作业环节（如动火、有限空间）或高风险区域（如危险化学品存储区）的深度排查；

季节性检查：夏季防暑降温、冬季防火防寒、雨季防汛等季节性安全风险专项检查；

新设备/新工艺投产前检查：验证设备设施安全功能、作业人员安全培训及防护措施是否到位；

后复查：发生安全或未遂事件后，整改措施的落实情况及隐患消除效果的验证。

二、检查前准备工作清单

为保证检查工作全面、高效，需提前完成以下准备：

（一）组建检查小组

组成人员：车间安全主管明为组长，成员包括设备管理员强、班组长华、员工代表伟（需具备3年以上一线作业经验）；

职责分工：组长统筹检查流程，设备管理员负责设备设施安全检查，班组长负责作业行为规范检查，员工代表反馈一线实际安全隐患。

（二）准备检查工具与资料

工具类：安全帽、绝缘手套、手电筒、卷尺、测电笔、气体检测仪（针对密闭空间）、相机（拍摄隐患现场）；

资料类：必威体育精装版版《安全操作规程》《车间安全管理手册》《上期隐患整改台账》、相关法律法规（如《安全生产法》《机械安全防护装置》GB/T8196）。

（三）明确检查范围与重点

范围覆盖：作业人员行为、设备设施状态、作业环境、消防设施、电气安全、职业健康防护等；

重点检查：高风险作业（如吊装、焊接）、特种设备（如锅炉、压力容器）、安全防护装置（如防护罩、急停按钮）、应急通道及消防器材有效性。

三、现场安全检查实施步骤

（一）作业人员行为检查

劳保用品佩戴：现场随机抽查3-5名员工，确认是否按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防噪耳塞、防护手套、安全鞋等（如焊接作业需佩戴面罩、化学作业需佩戴防毒面具）；

操作规范性：观察员工是否按《安全操作规程》操作设备（如严禁设备运行时触摸运转部件、严禁超负荷使用设备），是否存在违规操作（如疲劳作业、酒后上岗）；

安全培训与资质：核查特种作业人员（如电工、焊工、叉车司机）是否持有效证件上岗，新员工是否完成三级安全培训并考核合格。

（二）设备设施安全检查

通用设备：检查设备防护装置是否齐全（如传动部件的防护罩、切割设备的防反弹装置）、急停按钮是否灵敏有效、设备接地是否完好（用测电笔测试外壳电阻≤4Ω）；

特种设备：查看特种设备使用登记证、定期检验报告是否在有效期内，安全阀、压力表等安全附件是否在校验期内，运行记录是否完整（如锅炉每日水位、压力记录）；

工具与物料：检查工具是否定置摆放（如扳手、螺丝刀放入工具柜）、物料堆放是否符合“五距”要求（垛与墙≥0.5m、垛与柱≥0.3m、垛与垛≥1.0m），通道宽度≥1.2m（主通道≥2.0m）。

（三）作业环境与消防检查

现场环境：检查地面是否平整（无油污、积水、障碍物），采光与通风是否良好（照度≥300lux，有害气体浓度低于国家标准限值），有限空间作业是否执行“先通风、再检测、后作业”原则；

消防设施：检查灭火器压力是否正常（指针在绿色区域）、消防栓是否被遮挡、应急照明灯与疏散指示标志是否完好（断电后自动启动，持续照明≥30分钟），消防通道是否畅通（严禁占用或堵塞）；

危险品管理：检查危险化学品是否专库存放（如易燃品、腐蚀品分库存放）、MSDS（安全技术说明书）是否张贴在显眼位置、领用登记是否完整。

（四）检查记录与问题确认

检查人员对发觉的问题现场拍照、定位（如“冲压车间A区3号设备北侧”），详细描述隐患内容（如“防护罩固定螺栓松动，存在部件飞出风险”）；

与班组长或岗位员工共同确认问题，避免误判，双方在《检查记录表》上签字确认。

四、问题整改与跟踪流程

（一）隐患分级与整改时限

根据隐患严重程度，分为三级管理：

一级隐患（重大隐患）：可能导致群死群伤或重大财产损失（如设备安全装置失效、消防系统瘫痪），需立即停产整改，整改时限≤24小时，上报公司安全部备案；

二级隐患（较大隐患）：可能导致人员伤害或设备损坏（如劳保用品未佩戴、电气线路老化），需限期3日内整改，由车间安全主管跟踪；

三级隐患（一般隐患）：轻微违规或管理漏洞（如物料堆放不整齐、警示标识模糊），需7日内整改，由班组长督促落实。

（二）整改责任与措施

明确整改责任人（如设备隐患由设备管理员强负责，行为隐患由班组长华负责）；

制定具体整改措施（如“更换老化电气线路”“紧固防护罩螺栓”“补充缺失的安全警示标识”），并填写《隐患整改通知单》，下发至责任班组或个人。

（三）整改复查与闭环管理

整改期限届满后，检查小组对整改情况进行现场复查，确认隐患是否彻底消除（如测试急停按钮是否灵敏、检测电气