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水泥稳定基层铺设技术方案

水泥稳定基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的使用寿命与行车舒适性。本方案旨在结合工程实践经验，系统阐述水泥稳定基层从前期准备到后期养护的全套铺设技术要点，为类似工程提供可借鉴的实操指导。

一、工程概况与前期准备

在正式开工前，对工程现场的深入踏勘与细致准备是确保施工顺利进行的基础。首先，需明确基层的设计厚度、宽度、设计强度等核心指标，并结合设计图纸，对路基的实际状况进行复核，特别是路基的平整度、高程、压实度及含水量，若发现局部存在软弱、坑洼或不平整之处，必须先行处理，确保下承层坚实、均匀。

原材料的选择与控制是保证基层质量的第一道关口。水泥作为主要胶结材料，应选用初凝时间不少于三小时、终凝时间不小于六小时的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级需符合设计要求，且进场时必须附有出厂合格证及质量检验报告，并按规定进行抽样复试，合格后方可使用。集料应选用质地坚硬、清洁、级配良好的碎石或砾石，其最大粒径应不超过基层厚度的三分之一，并严格控制含泥量及有机质含量，避免因其品质不佳影响基层的整体强度与稳定性。

配合比设计是水泥稳定基层施工的核心环节。应根据设计强度要求、所用原材料的特性，通过试验确定水泥、集料及水的最佳配合比例。试验过程中，需重点关注不同水泥剂量下混合料的无侧限抗压强度、压实度、最佳含水量等指标，同时兼顾施工的和易性，最终选定既能满足设计强度，又经济合理且易于施工的配合比。

二、主要施工流程与技术要点

（一）混合料拌和

水泥稳定基层混合料的拌和应采用集中厂拌方式，以保证拌和的均匀性与稳定性。拌和设备需具备自动计量功能，确保水泥、集料、水的计量精度符合规范要求。在正式拌和前，应先进行试拌，检查混合料的级配、水泥剂量及含水量是否在设计范围内。拌和过程中，应根据集料的实际含水量实时调整加水量，使混合料的含水量略高于最佳含水量的百分之一到百分之二，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。特别注意，水泥与集料的拌和必须均匀，避免出现“花料”或水泥团块，拌和时间应足够，以确保水泥能充分水化。

（二）运输与摊铺

混合料运输应选用大型自卸车辆，车厢需保持清洁，必要时可在车厢底部喷洒少量隔离剂，但不得有积液。装料时，应多次移动车辆位置，避免混合料离析。运输过程中，需用篷布覆盖，防止水分蒸发和扬尘，同时也能避免雨天淋雨导致含水量过大。

摊铺前，需对下承层进行洒水湿润，但不宜过湿造成泥泞。摊铺应采用沥青摊铺机或稳定土摊铺机进行，摊铺机应具有自动找平功能，根据设计高程设置好摊铺厚度、宽度及速度。摊铺速度应与拌和、运输能力相匹配，保持连续、均匀摊铺，避免中途停顿。摊铺机行走速度宜控制在合理范围，以保证摊铺面的平整度。摊铺过程中，应有专人跟随摊铺机，及时对边角、离析部位进行补料、找平，对粗细集料集中的地方应进行人工拌和处理。

（三）碾压成型

碾压是保证水泥稳定基层达到设计压实度的关键工序。混合料摊铺整型后，应在水泥初凝时间内及时进行碾压。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高、由边到中”的原则。碾压设备通常选用振动压路机，碾压段落长度一般控制在五十米到八十米为宜，具体可根据气温、水泥初凝时间及施工效率灵活调整。

初压时选用轻型压路机，速度较慢，目的是稳定混合料；复压时换用重型压路机，开启振动，以达到规定的压实度；终压则采用光轮压路机或关闭振动的振动压路机，消除轮迹，确保表面平整。碾压过程中，应确保压路机轮迹重叠，重叠宽度宜为轮宽的三分之一到二分之一。碾压遍数需通过试验段确定，直至达到规定的压实度，且表面无明显轮迹。碾压过程中，若发现混合料过干难以压实，可适当补洒少量水；若过湿出现弹簧现象，则应暂停碾压，采取晾晒或换料等措施处理。

（四）接缝处理

接缝处理的好坏直接影响基层的整体性。纵向接缝应尽可能避免，若因摊铺机宽度限制必须设置时，应采用梯队作业方式，将已摊铺段部分留出台阶，并与新摊铺部分一起碾压。横向接缝可采用平接或斜接方式，前一段施工结束时，应将末端混合料碾压密实，待下次摊铺时，将末端不合格部分切除，并将切面清扫干净，适量洒水湿润，再摊铺新的混合料，与已铺部分一起碾压成型，确保接缝平顺、密实。

三、质量检测与控制

施工过程中的质量检测与控制应贯穿于每一道工序。

原材料进场时，需按批次进行检验，不合格材料严禁使用。

混合料拌和过程中，应定期抽检水泥剂量、含水量及级配。

摊铺过程中，重点检查摊铺厚度、宽度、高程及平整度。

碾压完成后，及时检测压实度，对不合格路段应立即返工处理。

同时，还需按规定频率制作混合料试件，进行无侧限抗压强度试验，以验证其是否达到设计强度要求。

四、养护

水泥稳定基层碾压成型后，应在其终凝后尽快开始养护，养护期一般不少于七天。养护方法可采用洒水覆盖保湿，如覆盖土工布、麻袋或草帘等