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污水池内壁防腐施工技术措施方案

一、工程概况与防腐需求分析

1.1项目背景与工程概况

本污水池为某化工园区废水处理系统的核心构筑物，采用现浇钢筋混凝土结构，平面尺寸为40m×25m，净深7.0m，设计容积约7000m3。主要接纳含酸、碱、盐及有机物的工业废水，水质呈弱酸性至中性，pH值波动范围为6.0~8.5，废水中含有氯离子（800~1200mg/L）、硫酸根离子（400~600mg/L）及少量氨氮，水温夏季可达35~40℃。该污水池投用已运行10年，内壁混凝土表面出现多处蜂窝麻面、露筋现象，局部区域存在裂缝（宽度0.2~1.0mm），原有环氧煤沥青防腐层大面积起皮、脱落，导致钢筋锈蚀率高达12%，结构承载力下降，存在渗漏及坍塌风险。为保障污水处理系统安全运行，需对内壁进行全面防腐修复施工。

1.2污水池内壁腐蚀环境分析

污水池内壁腐蚀环境具有多因素耦合作用特征：化学介质腐蚀，废水中氯离子、硫酸根离子等活性离子通过混凝土毛细孔渗透至内部，破坏钢筋钝化膜，引发电化学腐蚀，同时酸性物质（如低分子有机酸）与水泥水化产物发生中和反应，导致混凝土强度降低；微生物腐蚀，废水中硫氧化菌、硫酸盐还原菌等微生物代谢产生硫化氢、硫酸，形成酸性腐蚀环境，加速混凝土碳化与剥落；物理应力作用，污水流动冲刷（流速0.5~1.2m/s）对防腐层产生剪切应力，水位波动导致的干湿循环使混凝土体积发生膨胀收缩，引发防腐层开裂；温度影响，夏季高温加速防腐层老化，冬季低温可能引起混凝土冻融破坏。现场检测显示，内壁混凝土碳化深度达5~8mm，防腐层厚度不均（局部不足0.3mm），腐蚀等级为中度至重度腐蚀。

1.3防腐技术要求与目标

基于污水池腐蚀环境及结构现状，防腐施工需满足以下技术指标：防腐层体系应具备优异的耐化学介质性能，耐酸碱范围pH值1~13，耐氯离子渗透性≤0.8×10?12cm2/s；与基层混凝土的粘结强度≥3.0MPa，且柔韧性良好（可适应基层微小变形）；施工过程中需控制VOC排放浓度≤50mg/m3，符合《建筑防腐蚀工程施工质量验收标准》（GB50224-2019）及《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB50046-2018）要求。防腐目标为：修复后防腐层使用寿命不低于15年，有效抑制钢筋锈蚀，控制混凝土碳化深度≤2mm/年，确保污水池结构安全稳定运行，降低后期维护成本。

二、施工技术措施方案

2.1施工前准备工作

2.1.1现场勘查与评估

施工团队首先对污水池内壁进行全面勘查，使用高清摄像设备记录腐蚀状况，重点检查蜂窝麻面、露筋和裂缝区域。勘查人员手持测厚仪测量混凝土碳化深度，发现深度在5-8mm范围内，并采用电化学方法检测钢筋锈蚀率，确认高达12%。同时，评估废水成分，包括氯离子浓度800-1200mg/L和硫酸根离子400-600mg/L，分析腐蚀环境的多因素耦合作用，如化学介质侵蚀、微生物代谢产物和物理应力冲刷。勘查结果形成详细报告，标注高风险区域，为后续施工提供依据。

2.1.2施工方案制定

基于勘查数据，技术团队制定分层施工方案，明确防腐层体系为环氧树脂复合涂层，分底漆、中间层和面层三层。方案规定施工顺序：先处理基层缺陷，再涂刷底漆，然后铺设玻璃纤维布增强中间层，最后涂装面层。针对裂缝宽度0.2-1.0mm，采用低压注浆技术修复；对于蜂窝麻面，使用无收缩砂浆填补。方案还包含工期安排，分三个阶段进行，总周期控制在45天内，并预留5天缓冲期应对突发情况。

2.1.3材料与设备准备

材料采购严格筛选，底漆选用环氧底漆，粘结强度≥3.0MPa；中间层采用玻璃纤维布和环氧树脂胶泥，柔韧性好以适应微小变形；面层为耐酸碱环氧面漆，耐pH值范围1-13。所有材料通过第三方检测，确保VOC排放浓度≤50mg/m3。设备清单包括高压清洗机、无气喷涂机、搅拌器和通风系统，通风设备功率匹配污水池容积，确保施工时空气流通。材料进场前抽样测试，合格后分类存放于干燥仓库，避免受潮。

2.2基层处理技术

2.2.1混凝土表面清理

清理作业分三步进行：先用高压水枪冲洗内壁，去除污泥和松散涂层，水压控制在15MPa；再用钢丝刷打磨表面，清除浮灰和旧防腐层残留；最后用吸尘器吸尘，确保表面无颗粒物。对于油污区域，采用环保溶剂擦拭，防止影响涂层附着力。清理后，用湿度计检测混凝土含水率，控制在8%以下，避免施工时起泡。

2.2.2缺陷修复

针对裂缝，采用低压注浆法，使用改性环氧树脂注入裂缝内部，压力0.3MPa，确保填充密实。注浆后表面刮平，固化24小时。蜂窝麻面区域，先凿松散部分，深度至坚实基层，然后用无收缩砂浆填补，分层涂抹每层厚度5mm，间隔养护48小时。露筋部位，除锈后涂刷阻锈剂，再用砂浆覆盖，确保钢筋完全包裹。修复后用探伤仪检测，无空鼓和裂缝。

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