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车辆段超流态桩施工质量通病、原因分析及应对措施

车辆段超流态桩施工需经历原材料管控、钻孔、混凝土压灌、钢筋笼下放、桩头处理等关键环节，受人员操作、设备性能、环境条件等因素影响，易出现各类质量通病。为保障桩体完整性、强度及复合地基承载力，结合施工实际，梳理典型质量通病，剖析深层原因，并制定针对性应对措施，为施工质量管控提供指导。

一、原材料质量通病、原因分析及应对措施

原材料是超流态桩质量的基础，若存在缺陷将直接影响混凝土性能与桩体质量，需重点管控以下通病：

（一）水泥质量通病

通病表现：

水泥安定性不合格，浇筑后桩体出现不规则裂缝，严重时导致桩体开裂破坏；

水泥初凝时间过短（＜45min），混凝土灌注过程中提前初凝，引发输送管道堵塞；

水泥3d、28d抗压强度不足（如P.O42.5水泥3d强度＜17.0MPa），桩体28d强度未达设计值（通常≥C20）。

原因分析：

水泥存储环境潮湿（仓库湿度＞60%）或存储时间超3个月未复检，导致水泥受潮结块、性能劣化；

采购时未严格审核供应商资质，选用小厂劣质水泥，且未按规范进行进场抽样检测；

不同品牌、批次水泥混合使用，未进行相容性试验，导致水泥性能冲突。

应对措施：

水泥进场时需核查出厂合格证与质量检验报告，每200t为一批次抽样检测安定性、凝结时间及抗压强度，存储超3个月的水泥需重新复检，不合格批次立即清退；

水泥仓库地面铺设防潮层（塑料膜+10cm厚碎石垫层），配备除湿设备，控制湿度≤60%；不同批次水泥分开堆放，标注进场时间，遵循“先进先出”原则；

严禁不同品牌、批次水泥混合使用，如需更换水泥品牌，需经试验室进行相容性试验，确认无问题后方可投入使用。

（二）骨料质量通病

1.细骨料（中粗砂）质量通病

通病表现：

细骨料含泥量＞3.0%、云母含量＞0.5%，导致混凝土和易性差，灌注后桩体出现蜂窝、麻面；

颗粒级配不符合Ⅱ区要求（如4.75mm筛余率＜90%）或细度模数偏离2.3-3.0范围，过粗导致混凝土流动性不足，过细导致桩体收缩裂缝；

细骨料中混入草根、泥块等杂质，堵塞混凝土输送管道，影响灌注连续性。

原因分析：

采购时未要求供应商进行筛分处理，细骨料直接采用天然砂，杂质含量超标；

骨料堆场未搭建防雨棚，雨水冲刷导致细骨料含泥量升高；

进场时未按每400m3一批次抽样检测，未及时发现颗粒级配与杂质问题。

应对措施：

细骨料进场每400m3为一批次抽样检测含泥量、云母含量、颗粒级配及细度模数，含泥量超标的需进行水洗处理，颗粒级配不符的通过筛分调整；

细骨料堆场搭建遮阳防雨棚，地面采用C20混凝土硬化（厚度≥10cm），设置隔离墙与其他骨料分开存放，防止杂质混入；

进场时人工挑选细骨料中的草根、泥块等杂质，确保细骨料洁净度符合要求。

2.粗骨料（碎石/卵石）质量通病

通病表现：

粗骨料针片状颗粒含量＞5.0%、压碎指标＞10.0%，导致桩体强度降低，易出现断裂；

粒径超30mm（未获设计单位同意），堵塞混凝土输送泵管，引发灌注中断；

含泥量＞1.0%，影响混凝土与骨料的粘结力，降低桩体密实度。

原因分析：

粗骨料破碎工艺控制不当，未采用整形破碎设备，导致针片状颗粒比例过高；

供应商未按要求筛选粒径，将超规格骨料混入；

进场检测时未严格测量粒径与压碎指标，放行不合格骨料。

应对措施：

粗骨料进场每400m3为一批次抽样检测针片状颗粒含量、压碎指标、粒径及含泥量，针片状颗粒超标的进行筛选剔除，粒径超标的进行二次破碎；

要求供应商提供骨料破碎工艺说明，选用具备整形功能的破碎设备，确保粗骨料形状接近圆形或立方体；

粗骨料堆场设置粒径分级区，不同粒径分开堆放，避免混料，使用前再次检查粒径，确保符合要求。

（三）混凝土拌合质量通病

通病表现：

混凝土配合比不合理（如水泥用量＜350kg/m3、水灰比＞0.6），导致混凝土强度不足；

坍落度偏离160-220mm范围，过小导致流动性差、灌注困难，过大导致混凝土离析；

拌合时间不足（＜90s），混凝土均匀性差，桩体局部强度偏低。

原因分析：

试验室未结合超流态桩工艺特点设计配合比，或配合比未经过试拌验证直接使用；

拌合设备计量系统未校准，水泥、水、外加剂用量偏差超规范（水泥±2%、水±1%）；

操作人员未按规定时间拌合，盲目追求效率，缩短拌合时间。

应对措施：

试验室根据设计强度要求，设计超流态混凝土配合比，确保水泥用量≥350kg/m3、水灰比0.5-0.6，配合比需经试拌验证，坍落度、和易性达标后方可使用；

拌合设备计量系统每季度校准1次，确保配料精度符合要求，每日开工前进行零点校准，避免计量偏差；

严格控制拌合时间（90-120s），安排专人监督，每盘混