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[XX公司]仓库管理制度

一、目的

为规范公司仓库管理，确保物资的安全存储、高效流转与准确核算，保障生产、销售及运营活动的顺利开展，同时降低库存成本、减少损耗与浪费，结合公司实际情况，制定本制度。本制度适用于公司总部及各分支机构（含异地仓）的所有仓储物资管理，包括原材料、半成品、成品、包装材料、办公用品、固定资产（需仓储保管的设备/工具）及其他低值易耗品。

二、适用范围

涵盖公司所有仓储物资的全生命周期管理，包括物资入库、存储、盘点、出库、退换货及安全管理等环节，涉及采购部、仓储部、生产部、销售部、财务部等相关责任部门。

三、基本原则

1.账实相符原则：仓库物资的实物数量、状态与系统/手工账目记录完全一致，确保数据真实、准确。

2.分类存储原则：根据物资属性（如类别、用途、保管要求）分区存放，避免混淆、交叉污染或损坏。

3.先进先出原则（FIFO）：优先发放先入库的物资，确保物资在保质期内使用，减少呆滞与过期风险。

4.安全高效原则：仓库管理需符合防火、防盗、防潮、防虫、防损等安全要求，同时优化流程提升出入库效率。

5.责任明确原则：仓储物资的管理责任落实到人（如仓库管理员、区域责任人），异常情况可追溯。

四、仓库组织与职责分工

（一）仓储部（核心管理部门）

仓库管理员：负责物资的日常入库、出库、盘点、存储维护及账目记录，确保操作合规、数据准确。

仓储主管：统筹仓库整体运营，制定区域规划、库存预警标准，协调与其他部门的物资交接，监督仓库安全与人员操作规范。

（二）其他相关部门职责

采购部：负责采购物资的到货通知、质量异常反馈及退换货协调，确保入库物资符合采购合同要求。

生产部：根据生产计划提交领料申请，配合仓库进行生产余料的退库，确保领料数量与实际需求匹配。

销售部：提交成品出库申请（如发货指令），核对客户签收信息，协调退换货（如客户拒收或质量问题）。

财务部：审核出入库单据的合规性（如审批流程、金额匹配），定期核对仓库账目与财务系统数据，监督库存资产的真实性。

五、仓库规划与物资分类

（一）仓库区域划分

根据物资类型及保管要求，仓库分为以下功能区（可根据实际调整）：

-原材料区：存放生产所需的原料（如钢材、塑料颗粒）、辅料（如胶水、包装膜）。

-半成品区：存放已完成部分加工但未最终成型的中间产品。

-成品区：存放已完成生产、待销售或发货的最终产品。

-包装材料区：存放纸箱、标签、泡沫填充物等包装物资。

-办公用品/低值易耗品区：存放文具、清洁工具等日常消耗物资。

-危险品/特殊物资区（如有）：单独存放易燃、易爆、腐蚀性物资（如化学品），需符合国家危险品存储规范。

（二）物资分类标识

所有物资需按类别张贴标签，标注名称、规格型号、批次号、入库日期、保质期（如有）及存储要求（如“防潮”“避光”）。

危险品需额外标注警示标志（如“易燃”“有毒”），并单独上锁管理。

六、物资入库管理

（一）入库流程

1.到货通知：采购部在物资到货前1个工作日通知仓储部（含物资名称、数量、预计到货时间），仓储部提前准备存储空间及验收工具。

2.初步验收：物资到货后，仓库管理员核对送货单（或采购订单）与实物的一致性（名称、规格、数量、外包装完整性），检查是否有明显损坏（如变形、破损、渗漏）。

若外包装异常（如挤压、受潮），需拍照记录并立即通知采购部与质检部（如有）。

3.质量/数量验收：

常规物资：仓库管理员按送货单清点数量（如箱数、件数），核对规格型号是否与采购订单一致；

关键物资（如原材料、精密配件）：需联合质检部进行质量检验（如性能测试、材质抽检），出具《质检报告》（合格/不合格）；

数量争议：若实际到货数量与送货单不符（短缺或溢余），需在送货单上注明差异并三方（仓库、采购、供应商）签字确认，由采购部与供应商协商处理。

4.入库登记：验收合格的物资，仓库管理员在2小时内完成系统录入（或手工台账登记），生成《入库单》（需包含物资编码、名称、规格、数量、批次号、入库日期、供应商、验收人、仓库管理员签字），并更新库存台账。

不合格物资：单独存放于“待处理区”，标注“拒收”或“待退换”，由采购部在24小时内联系供应商处理（退货或换货）。

（二）特殊情形处理

紧急物资入库：因生产急需，未经质检直接入库的物资，需由生产部负责人书面申请（说明紧急原因及风险承诺），经仓储主管与采购部审批后，标注“紧急放行”，后续补检并记录结果。

赠品/样品入库：单独建账管理，标注“赠品”“样品”及来源（如客户赠送、供应商试用），与正常物资区分存放。

七、物资存储管理

（一）存储要求

1.分区存放：严格按物资分类分区，避免不同类别物资混放（如食品与化学品严禁同区）。

2.堆码规范：物资堆放需稳固（防止倒塌）、通风（避免受潮发霉），高度不超过货架承