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人行道透水混凝土铺设流程

一、透水混凝土铺设前期准备

1.1场地勘察与清理

人行道透水混凝土铺设前需对施工场地进行全面勘察，重点核查地形地貌、地下管线分布、土壤承载力及现有排水系统状况。勘察数据应详细记录场地标高、坡度及周边环境条件，确保设计方案与实际地形匹配。场地清理需彻底清除表面杂物、植被、淤泥及松动碎石，对局部软弱地基应采用换填砂砾或夯实处理，确保地基承载力不低于设计要求（通常≥0.1MPa）。同时，根据设计图纸校核道路中线、边线及高程控制点，设置临时水准基点，每20米布置一个高程控制桩，确保后续摊铺精度。

1.2透水混凝土材料准备

透水混凝土原材料质量直接影响工程耐久性，需严格把控水泥、骨料、外加剂及水的质量标准。水泥应选用42.5级及以上普通硅酸盐水泥，其安定性、凝结时间及强度需符合GB175-2007规范要求；骨料优先选用洁净、坚硬的碎石或卵石，粒径范围宜为5-10mm或10-20mm，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%，级配需满足透水空隙率（15%-25%）的设计要求；外加剂包括高效减水剂（减水率≥12%）和稳定剂（提高拌合物工作性），其性能应符合GB8076-2008标准；拌合用水需采用饮用水或符合JGJ63-2006的洁净水，严禁使用含油、酸碱等杂质的废水。材料进场时需提供出厂合格证及检验报告，并按批次抽样复检，合格后方可投入使用。

1.3施工设备与机具准备

透水混凝土施工需配备专用设备，确保各环节衔接顺畅。搅拌设备宜采用强制式搅拌机，公称容量≥500L，搅拌时间控制在120-180秒，确保拌合物均匀性；运输设备采用自卸车或搅拌运输车，运输过程中需覆盖篷布防止水分蒸发，摊铺前坍落度应控制在50-80mm；摊铺设备可采用小型摊铺机或人工摊铺，配备刮板、振动梁等辅助工具；压实设备选用平板振动器（功率≥2.2kW）或滚压机（重量≥500kg），确保压实度≥95%；辅助工具包括切割机（用于伸缩缝切割）、洒水车（养护用）及防雨棚（应急防雨）。设备进场前需进行全面检查，确保性能完好，并提前进行试运转调试。

1.4技术方案与人员准备

施工前需编制专项施工方案，明确施工流程、质量控制指标、安全措施及应急预案，经监理单位审批后实施。方案应包含透水混凝土配合比设计（水泥胶结料用量≥150kg/m3，水胶比控制在0.30-0.35）、摊铺厚度（通常为80-150mm，根据交通荷载调整）、接缝设置（纵向缩缝间距≤5m，横向胀缝间距≤20m）等关键技术参数。施工前组织技术交底会议，向施工人员详细讲解设计要求、操作规范及质量标准，明确各岗位职责。施工人员需经专业培训，掌握透水混凝土拌合、摊铺、压实等工序的操作要点，特殊工种（如电工、机械操作手）必须持证上岗。同时，配备专职质检员和安全员，全程监督施工质量及安全措施落实情况。

二、透水混凝土铺设施工实施

2.1混凝土搅拌与运输

2.1.1搅拌过程控制

施工人员开始搅拌透水混凝土时，首先检查搅拌设备的运行状态。他们启动强制式搅拌机，确保叶片无磨损，转速符合要求。然后，按照预先设计的配合比，分批投入骨料、水泥和外加剂。骨料先加入搅拌机，搅拌30秒后，再加入水泥和高效减水剂，继续搅拌90秒。整个过程严格控制水胶比，通常在0.30-0.35之间，避免水分过多影响透水性。施工人员使用电子秤精确计量每批材料误差不超过2%，确保拌合物均匀。搅拌完成后，取样检测坍落度，目标值为50-80mm，若超出范围，及时调整用水量。搅拌时间总计120-180秒，过长或过短都会导致离析或强度不足。现场质检员每小时抽检一次，记录数据，确保拌合物符合设计要求。

2.1.2运输注意事项

搅拌好的透水混凝土需立即运至摊铺现场。施工人员使用自卸车或搅拌运输车，车厢底部铺设塑料布防止粘附。运输过程中，车速控制在30公里/小时以内，避免急刹车导致离析。夏季施工时，车厢覆盖遮阳棚，防止水分蒸发；冬季则用保温布覆盖，保持温度。运输距离不宜超过30分钟，否则混凝土可能初凝。到达现场后，施工人员检查坍落度，若损失过大，适量添加减水剂调整。卸料时，缓慢倾斜车厢，避免冲击模板或边线。运输车辆在指定区域停放，避免碾压已清理的场地。整个过程确保混凝土在运输中保持工作性，为后续摊铺做好准备。

2.2摊铺与压实

2.2.1摊铺操作步骤

摊铺前，施工人员根据设计图纸放线，设置高程控制桩，每5米一个。然后，使用小型摊铺机或人工摊铺混凝土。摊铺机匀速前进，速度控制在1-2米/分钟，确保厚度均匀。人工摊铺时，用铁锹将混凝土摊开，避免过度扰动。摊铺厚度通常为80-150毫米，根据交通荷载调整，用刮板找平，表面平整度误差不超过3毫米。施工人员注意保护边角，防止骨料分离。遇到障碍物如井盖时，预留空隙，用切割机修整。摊铺完成后，立即用振动