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技校生自我鉴定

技校生自我鉴定

一、专业学习与知识体系构建：从理论到实践的扎实积累

作为技校生，我始终认为“扎实的理论是技能的根基”，三年来在专业学习中注重“学懂、吃透、用活”，系统掌握了机械加工与自动化控制领域的核心知识，形成了“理论支撑实践、实践反哺理论”的闭环学习体系。

（一）核心课程学习：量化掌握，拒绝“模糊记忆”

在校期间，我严格执行“课程清单+目标管理”的学习计划，累计完成12门专业核心课程，其中《机械制图与CAD》《金属切削原理与刀具》《PLC编程与应用》《电气控制与拖动》等6门课程成绩位列班级前10%（班级45人），平均分92.5分，理论考核通过率100%。具体掌握情况如下：

-机械制图：能独立绘制复杂零件的三维视图（如阶梯轴、箱体类零件），标注尺寸公差、形位公差及表面粗糙度，累计完成手绘图纸80余张、CAD电子图纸120份，图纸合格率达98%（教师评定标准）；

-机械制造基础：掌握常用金属材料（碳钢、合金钢、铸铁）的力学性能、选材原则及热处理工艺（淬火、回火、正火），能根据零件工作条件（如承受载荷、环境温度）制定合理材料方案，课程设计“传动轴材料选择与热处理工艺”获“优秀作业”称号；

-PLC编程：熟练使用三菱FX系列、西门子S7-200SMARTPLC，掌握梯形图、语句表编程语言，能独立完成“自动送料系统”“交通信号灯控制”等典型逻辑控制程序设计，累计编写程序代码5000余行，调试成功率达95%；

-机械制造工艺学：掌握轴类、盘类、箱体类零件的加工工艺路线制定，能合理选择加工设备（车床、铣床、磨床）、刀具（硬质合金车刀、高速钢钻头）及切削参数（进给量、切削速度），课程设计“齿轮轴机械加工工艺规程”被选为班级范例。

（二）专业证书：以考促学，技能等级“可视化”

为验证学习成果，我先后考取3项权威职业资格证书，实现“技能等级与岗位需求精准对接”：

-2022年6月：考取“数控车床操作工（中级）”，理论考试92分，实操考核“轴类零件加工”（尺寸公差±0.03mm，表面粗糙度Ra1.6）获“优秀”等级；

-2023年3月：考取“维修电工（中级）”，故障诊断与排除项目（如三相异步电动机正反转控制电路故障排查）耗时比标准要求缩短20%，实操得分88分；

-2023年11月：考取“AutoCAD工程师认证”，能独立完成复杂装配图绘制，图层管理、尺寸标注、块操作等模块得分均达90分以上。

二、核心技能与实践能力：从“会操作”到“能解决问题”的进阶

技校教育的核心是“技能”，我始终以“企业需求”为导向，在实训、实习中锤炼“硬技能”，累计完成实操训练1200余小时，独立完成零件加工、设备调试、故障排除等项目30余个，逐步实现从“按图操作”到“优化改进”的能力跃升。

（一）核心操作技能：设备操作“零失误”，加工精度“超标准”

-普通机床操作：熟练操作CA6140普通车床、X6142A万能升降台铣床，能完成外圆、端面、台阶、螺纹、钻孔等工序加工，累计加工各类零件200余件，其中“锥度配合件”（锥度1:10，配合间隙≤0.02mm）一次性加工合格，获实训教师“精度控制标杆”评价；

-数控机床编程与操作：掌握FANUC系统数控车床、华中系统数控铣床编程，能独立完成“圆弧轮廓零件”“螺纹轴”等复杂零件的编程与加工，2023年学校技能大赛中，以“数控车床加工复杂轴类零件”（尺寸公差±0.01mm，圆度误差0.008mm）获二等奖；

-电气控制与PLC应用：能独立完成“电动机星-三角降压启动控制”“自动上料系统PLC控制”等电路安装与调试，曾用2小时排查出“PLC输入点接触不良导致传感器信号中断”的故障，保障了实训设备及时恢复运行。

（二）问题解决能力：从“遇到问题”到“拆解问题”的思维提升

实践中，我注重“复盘总结”，将“故障”“失误”转化为“经验库”，逐步形成“观察-分析-验证-优化”的解决问题逻辑：

-案例1：零件加工尺寸超差问题

实训中加工一批批量轴类零件（直径Φ20±0.02mm），首件检验发现尺寸超差（实际Φ20.05mm）。通过观察发现：①车床主轴径向跳动0.03mm（标准应≤0.01mm）；②硬质合金车刀已磨损0.2mm。解决方案：①调整主轴轴承间隙，将径向跳动降至0.008mm；②更换新刀并重新对刀。后续加工50件零件，尺寸公差全部合格，合格率从80%提升至100%；

-案例2：自动化生产线分拣效率低问题

在校企合作项目中，参与“某汽车零部件分拣线”调试，发现原PLC程序（采用“逐个检测+分