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地下空间钢结构顶升安装方案

一、工程概况与编制依据

（一）项目背景

本工程为XX市轨道交通枢纽地下空间开发项目，位于城市核心区域，总建筑面积约8.5万㎡，地下3层，局部区域设置夹层，主要功能为商业、换乘通道及设备用房。钢结构主要集中在地下二层中庭区域及三层换乘大厅，采用钢框架-支撑结构体系，总用钢量约3200t。由于地下空间施工场地受限、周边紧邻既有地铁线路及市政管线，传统吊装工艺无法满足作业空间及安全要求，需采用顶升安装技术实现钢构件的高精度就位。

（二）工程位置与规模

项目位于XX路与XX路交叉口，地下结构边界距最近地铁隧道水平距离仅12m，距市政燃气管道（DN500）垂直距离8m。钢结构顶升区域主要包括地下二层中庭（跨度28m×32m，顶升高度12.5m）及三层换乘大厅（跨度24m×30m，顶升高度9.0m），共计钢柱36根、钢梁86榀、支撑杆件52件，单根钢柱最大重量8.2t，最重钢梁6.5t，顶升累计行程达15.3m。

（三）钢结构设计参数

钢结构材质主要为Q355B高强度钢，其中柱构件采用箱型截面（□600×600×25×30），梁构件采用H型截面（H800×400×20×30），支撑采用圆钢管（Φ351×16）。节点设计采用焊接与高强螺栓连接相结合，钢柱柱脚为埋入式柱脚，顶升过程中需控制轴线偏差≤2mm，标高偏差≤3mm，垂直度偏差≤1/1000且不≤15mm。

（四）施工环境特点

1.作业空间受限：地下结构层高仅6.8m，顶升设备需在狭小空间内布置，液压泵站、控制系统等辅助设施占地面积需控制在120㎡以内；

2.环境复杂：地下水位埋深-3.5m，施工期间需采取降水措施；周边既有地铁结构变形控制要求≤1mm/d，需实时监测；

3.工序交叉：钢结构顶升与土方开挖、混凝土结构施工存在立体交叉作业，需协调施工时序，避免相互干扰。

（五）编制依据

1.法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程安全生产管理条例》；

2.标准规范：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《液压爬升工程技术规程》JGJ/T195-2019、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012、《建筑基坑工程监测技术标准》GB50497-2019；

3.设计文件：XX地下空间结构施工图（结施-01~15）、钢结构设计说明（结施-20）、岩工程勘察报告（2023-勘-012）；

4.施工条件：施工合同（编号XX-2023-056）、现场勘查记录（2023-08-15）、企业技术装备（YD-200型液压顶升系统设备说明书）。

二、施工准备与资源配置

（一）技术准备

1.图纸会与技术深化

项目技术组首先组织了钢结构施工图与土建结构图的联合审查。针对地下空间顶升安装的特殊性，重点核对了钢柱柱脚与基础承台的连接节点设计。例如，地下二层中庭区域的钢柱原设计为埋入式柱脚，但考虑到顶升过程中液压设备的操作空间，技术团队提出将柱脚锚栓由M36调整为M42，同时增加临时承重牛腿，确保顶升阶段荷载传递稳定。此外，还发现三层换乘大厅的部分钢梁与混凝土梁的标高存在4mm偏差，通过设计变更将钢梁截面高度由800mm调整为805mm，解决了安装冲突问题。

2.顶升方案编制

基于图纸审查结果，技术组编制了专项顶升安装方案。方案明确了液压顶升的工艺流程：从基础处理到设备安装，再到分级顶升与实时监测，最终完成钢柱就位与固定。针对顶升过程中的同步控制问题，采用PLC控制系统实现12台液压千斤顶的同步顶升，设定顶升速度为5mm/min，确保各千斤顶的行程差不超过2mm。例如，在顶升地下二层中庭的8根钢柱时，方案规定每顶升3m暂停作业，安装一道水平临时支撑，直至最终就位高度12.5m。

3.测量控制网建立

测量组在施工前建立了三级测量控制网。首先在地面设置基准点，利用全站仪将坐标传递至地下各作业面。针对地下空间光线不足的问题，采用激光铅垂仪进行垂直传递，确保测量精度控制在±1mm以内。例如，在顶升三层换乘大厅钢柱时，先在地面标出柱脚位置，再通过激光铅垂仪将垂直线投射至作业面，并在钢柱顶部设置靶标，实时监测顶升过程中的垂直度偏差。

（二）资源配置

1.人员配置与培训

项目组建了专项顶升施工班组，共30人，包括液压操作员10名、焊工8名、测量员4名、安全员4名和普工4名。所有人员均经过专业培训，其中液压操作员持有特种设备作业证书，焊工具备钢结构一级焊接资质。施工前组织了技术交底会议，明确各岗位职责。例如，液压操作员负责顶升设备的日常检查与操作，每班次前需检查液压油管连接和油压表读数；焊工负责临时支撑的焊接作业，焊接前需进行预热处理，确保焊缝质量。

2.设备选型与调试

根据顶升需求，配置了YD-200型液压顶升系统，包括12台200t液压