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企业安全生产流程管理规范检查清单

一、清单编制背景与核心价值

安全生产是企业发展的生命线，规范化的流程管理是防范、保障人员与财产安全的核心手段。本检查清单基于国家《安全生产法》《生产安全应急条例》等法规要求，结合企业安全生产管理实际场景编制，旨在通过系统化、标准化的检查流程，全面梳理安全生产管理中的薄弱环节，推动安全管理责任落实、制度落地、风险可控。清单可作为企业日常安全管理、专项督查、新项目验收等场景的实用工具，助力构建“全员参与、全过程管控、全要素覆盖”的安全生产管理体系。

二、适用范围与应用情境

本清单适用于各类生产经营单位（含制造业、建筑业、危化品、交通运输、仓储物流等行业）的安全生产管理规范检查，具体应用场景包括：

日常安全管理：企业定期开展的全流程自查，保证日常安全管理措施持续有效；

专项督查：针对特定环节（如节假日安全、设备检修、危险作业）开展的突击检查或重点排查；

新改扩建项目验收：项目投产前对安全设施、管理制度、应急准备等全流程合规性核查；

上级单位/监管部门检查：配合外部督查时的自评与问题整改跟踪；

安全管理体系认证：如ISO45001职业健康安全管理体系运行过程中的内部审核。

三、规范操作流程详解

（一）检查准备阶段

组建检查小组：由企业安全负责人（安全总监）牵头，成员包括安全管理部、生产部、设备部、人力资源部等部门骨干（如生产主管、设备工程师），必要时邀请外部安全专家参与。明确组长、检查员、记录员职责，保证分工清晰。

收集基础资料：提前获取以下文件，作为检查依据：

安全生产责任制、安全管理制度汇编（如《安全生产责任制管理办法》《危险作业审批制度》）；

安全培训记录、特种作业人员证件台账；

设备设施台账、定期检测报告（如安全阀、压力容器、消防设施）；

应急预案、应急演练记录、应急救援物资清单；

近期安全检查记录、隐患整改台账。

制定检查计划：明确检查范围（覆盖所有生产环节、部门、岗位）、时间安排（避开生产高峰期）、检查方法（查阅资料、现场核查、人员访谈、设备测试），并提前3个工作日通知被检查单位，特殊情况（如突击检查）除外。

（二）现场实施阶段

召开首次会议：检查组与被检查单位负责人（部门经理）、安全员及相关岗位人员沟通，明确检查目的、流程及配合要求，发放《检查任务分配表》。

分模块逐项检查：依据本清单“模板表格”内容，按检查大类（如责任体系、制度建设等）分组开展检查：

查阅资料：核对制度文件是否齐全、记录是否完整规范（如培训记录是否有签到表、考核成绩，隐患整改是否有“五定”记录）；

现场核查：实地查看作业环境、设备设施、安全防护装置是否符合标准（如设备防护罩是否完好，消防通道是否畅通，危险作业区域是否设置警示标识）；

人员访谈：随机抽查岗位员工（操作工、班组长），询问岗位职责、安全操作规程、应急处置措施等，验证培训效果与责任落实；

功能测试：对关键安全设施进行实操测试（如消防栓水压、应急照明断电后启动时间、气体报警器灵敏度）。

记录问题与证据：对检查中发觉的不符合项，详细记录问题描述（含位置、设备编号、违反条款）、现场照片/视频（作为附件），并由被检查单位陪同人员签字确认，保证可追溯。

（三）问题汇总与整改阶段

召开末次会议：检查组向被检查单位反馈检查结果，通报问题清单，明确整改要求（含整改时限、责任部门）。

编制检查报告：检查组汇总检查数据，分析问题根源（如制度缺失、执行不到位、培训不足等），形成《安全生产管理检查报告》，报企业安全生产委员会（安委会）审议。

跟踪整改闭环：被检查单位制定《隐患整改计划表》，明确整改措施、责任人、完成时限；安全管理部门建立整改台账，定期跟踪整改进度（每周更新），整改完成后组织复查（由原检查组或指定人员），验证整改效果，直至问题闭环。

（四）总结提升阶段

管理评审：安委会每季度召开专题会议，分析检查共性问题（如“高处作业未系安全带”反复发生），评估现有制度的有效性，修订完善安全管理流程（如增加“危险作业视频监控”要求）。

标准化固化：将检查中发觉的优秀实践（如“设备点检二维码扫码系统”）纳入企业安全管理标准，形成可复制的经验，推广应用至全公司。

档案归档：检查报告、整改记录、复查报告等资料整理归档，保存期限不少于3年，作为安全绩效评估、责任追溯的依据。

四、企业安全生产流程管理规范检查清单模板

序号

检查大类

检查项目

检查内容与标准

检查方法

检查结果（合格/不合格/不适用）

问题描述（含位置、违反条款）

整改责任人

整改期限

整改状态（未整改/整改中/已整改）

整改验证结果

1

安全生产责任体系

安全生产责任制建立

1.企业主要负责人、分管负责人、部门负责人、岗位员工签订安全生产责任书，明确责任范围、目标及奖惩措施；2.责任书内容符合法律法规要求，覆盖所有生产环