防止人为错误管理法讲课文档.pptVIP

哈尔滨东安汽车发动机制造有限公司防止人为错误管理法第1页，共37页。优选防止人为错误管理法第2页，共37页。**关于A-KOMIKＡ：找到问题点Ｋ：规定Ｏ：培训Ｍ：遵守Ｉ：找到异常情况，处理。Ｋ：改善第3页，共37页。PDCA**管理的相通之处KOMIKAPlan，计划规定Do，做培训遵守Check，检查找到异常情况并处理（执行良好）执行正确、方法经验证正确有效Action，行动改善管理的要素是识别对象、做出计划或规定、培训执行、检查纠正、针对计划规定自身做评价改善。不论PDCA、A-KOMIK都是同样的思想。质量管理体系的思想是“不断改进”，其中包含“检查纠正”和“针对计划规定自身做评价改善”两层意思。结合到公司实际，当务之急是加强机械执行力度，和完善制度、程序、流程及其更新更改环节。制定规范机械执行和管理改善是我们各级管理者的主要课题。第4页，共37页。**为什么人为错误多？１．新人多２．管理游离了现地?现物?现实３．重视结果，轻视过程的思维方式４．专业知识欠缺５．预见性能力不足６．经验传承方法不得当７．领导能力不足第5页，共37页。**人为错误直接原因１．职场杂乱，需判断事项过多２．图纸?作业指示等不完备、不容易理解３．作业者技能不足?缺少经验４．标准类不清晰?不方便使用?不易理解５．需个人判断的范围过大６．装备变化（磨损?劣化?故障）７．突发故障打乱了规律８．积压作业?复杂作业?赶时间作业９．公式化所引起的偷工减料?嫌麻烦?不思考第6页，共37页。**从企业文化角度解读?看各级组织下发的制度、规定、程序、通知，从指导工作的角度每句话都很对，大多数也可以执行；但不能分解转化为具体的、针对本岗位操作内容的管理措施并执行，对执行者来说执行难度大，也就容易发生人为错误。?所以对于操作规范来说，不要以照搬照抄文件落实上级文件、不宜以照本宣科的会议落实上级会议。?要分解转化为针对具体现场可执行的文件，方便当职操作者掌握该工位全部操作要求和需达成标准，防止不理解、不方便、须判断过多、不易培训等等人为错误直接原因。第7页，共37页。**从人的本质来理解?无法在白板上重复10次画出直径30cm的圆。?打篮球时，如果新交的女朋友第一次来自己打球，一般打不出好的表现。?将20kg原料，手工空中传接后放入铁水炉中，如果长时间连续操作，则容易出问题。?在30cm宽的地板上，如果是地面的话，则能够平稳行走，但在10m高的空中则无法平稳行走。?平时能够正确操作，但如果有领导在旁边观看，则容易由于紧张而动作变形。?反复进行单调操作，集中力会下降。开车时如果一直是直道，则容易发生事故。第8页，共37页。**人为错误的逻辑原因原因过程结果管理上的步骤、条件、状态及职场的标准状态等“不清晰”，而是要求操作者①记住②思考③判断④集中注意力⑤承受压力过份依赖人的属性（感情、记忆、判断）。人为错误发生过程无预防区域①学习不深入②想的过多③不能及时更新意识④取巧⑤偷工减料⑥注意力不集中⑦急躁无意识⑧听错、理解错误身心状态⑨疲劳、紧张、不集中错误的记忆错误的判断错误的动作偷工减料忘记等产生人为错误。建立YY工序（Y：易于操作Y：优秀）防患未然（A-KOMIK）个别对策第9页，共37页。１．发生人为错误是管理者的责任。２．聚焦操作者的手边、脚边，寻找问题点。３．找出不清晰点，进行“规定”，培训操作者。４．实施A-KOMIK循环，规定的内容要详细。５．要具有“我不做谁做”的使命感，形成良好的风气。**去除人为错误发生原因是管理者的责任第10页，共37页。结果?原因个别对策?针对产生错误的直接原因，去除问题。?步骤1找出能想到的所有可能原因?步骤2听取操作者意见，总结原因?步骤3标准如何，标准实施情况如何，听取操作者意见，找出直接原因。?步骤4《规定》**人为错误对策１第11页，共37页。**９个人为错误原因1学习不深入看其他人操作进行学习，自己理解进行操作2想的过多需判断的要点过