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起重作业安全风险及管控措施

起重作业是工程建设、物流运输、工业生产等领域的核心环节，涉及汽车吊、履带吊、门式起重机、塔式起重机等多种设备，作业场景涵盖室外空旷场地、车间受限空间、高空作业平台等。因设备特性、人员操作、环境干扰等因素，易引发吊装失稳、构件坠落、人员伤亡等安全事故。需遵循“风险全面识别、全流程管控、应急闭环处置”原则，构建跨场景通用的安全管理体系，保障起重作业全程安全。

一、起重作业核心安全风险识别

（一）设备类风险（通用场景共性风险）

设备选型与匹配不当

风险表现：未根据吊装重物重量、作业半径、提升高度选择适配设备（如用16t汽车吊吊装20t构件）；设备特性与作业环境不匹配（软土地层使用无支腿加固的汽车吊，或车间内使用臂长超空间限制的起重机）；未考虑吊具重量（仅计算重物重量，忽略吊钩、钢丝绳等附加重量，导致实际载荷超设备额定值）。

危害后果：设备超载运行引发臂架弯曲、支腿塌陷，或因空间受限导致设备碰撞周边设施，重物坠落砸毁设备、破坏作业环境。

设备故障与老化失效

风险表现：起重机械核心系统故障（液压系统泄漏导致支腿无法锁定、制动系统失灵导致重物下滑、电气系统短路引发设备停机）；吊索具损耗超标（钢丝绳断丝数超标准值、卸扣裂纹或变形、吊钩防脱装置损坏）；安全保护装置失灵（力矩限制器、高度限位器、重量限制器未触发报警或误报警）。

危害后果：设备突发故障导致吊装过程失控，重物高空坠落造成人员伤亡，或设备倾翻引发连环事故（如砸断高压电缆、撞毁生产车间）。

（二）人员类风险（跨场景通用风险）

人员资质与能力不足

风险表现：起重司机无证操作或证书超出有效期、未按设备类型持证（如持塔式起重机证书操作汽车吊）；信号指挥员与司机配合脱节（指令混乱、语言不通或未使用标准信号）；司索工专业能力欠缺（未按重物重心设置吊点、捆绑方式错误导致重物倾斜、未使用防滑/防损垫保护吊索具）。

危害后果：重物吊装过程中倾斜、旋转失控，碰撞周边人员或设施；捆绑松动导致重物中途坠落，造成人员砸伤、设备损毁。

违规操作与流程缺失

风险表现：未执行试吊程序（直接将重物起吊至目标高度）；超载吊装（为赶进度强行增加吊装重量，或利用起重机斜拉、斜吊重物）；野蛮操作（起升/下降速度过快、旋转急刹，导致重物惯性过大）；未按预设路线作业（偏离规划路径碰撞管线、建筑物）。

危害后果：设备超出承载极限引发结构损坏，或因操作不当导致重物摆动幅度超标，撞击作业区域内的人员、设备或建筑物，甚至引发火灾、爆炸等次生事故（如碰撞化工储罐导致物料泄漏）。

（三）环境与工况类风险（通用场景高频风险）

自然环境与场地干扰

风险表现：室外作业遇恶劣天气（风速≥6级、暴雨、暴雪、大雾能见度不足50m）；作业场地条件差（地面不平整、积水或泥泞导致设备支撑不稳，或地下存在松软土层、空洞引发地基沉降）；场地周边存在障碍物（如高压线路、树木、建筑物，与作业半径安全距离不足）。

危害后果：大风导致重物摆动失控，暴雨或泥泞影响设备稳定性，高压线路引发触电风险，地基沉降导致设备倾翻，均可能造成人员伤亡与财产损失。

交叉作业与空间受限

风险表现：多工种同步作业（如起重作业与高空焊接、地面搬运交叉进行，无垂直隔离措施）；受限空间作业（车间内、地下室等场景，起重机旋转或变幅空间不足）；作业半径内有无关人员停留（未设置有效隔离，非作业人员误入吊装危险区）。

危害后果：交叉作业时重物坠落砸伤下方人员，受限空间内设备碰撞墙体或管道，无关人员误入危险区面临被重物撞击或吊索具缠绕的风险。

二、起重作业全流程通用管控措施

（一）作业前准备阶段：风险前置防控

设备选型与全面检查

精准选型：根据“重物重量+吊具重量”确定设备额定起重量（安全系数≥1.2），结合作业半径、提升高度计算所需臂长，同时考虑作业环境（软土地层选用履带吊+钢板路基箱，受限空间选用小型折臂吊），编制《起重设备选型报告》，经技术负责人审批后执行。

三级检查机制：

外观检查：检查设备主体（臂架、支腿、驾驶室）有无变形、裂纹，吊索具（钢丝绳、卸扣、吊钩）有无磨损、锈蚀，安全装置（力矩限制器、限位器）外观完好；

性能测试：空载运行设备，测试起升、旋转、变幅动作的平稳性，检查制动系统（重物悬空10分钟无下滑）、液压系统（无泄漏），触发安全装置验证报警功能（如模拟超载测试力矩限制器）；

资料核查：确认设备年检报告、特种设备使用登记证有效，司机操作证与设备类型匹配，吊索具产品合格证、使用维护记录完整，不合格设备严禁投入作业。

现场勘察与方案编制

通用勘察要点：核查作业场地平整度（坡度≤1°）、地基承载力（根据设备重量计算，软土地层需通过试验确认，承载力不足时采用碎石垫层或钢板加固）；测量作业半径内障碍物距离（与高压线路安全距离：1kV