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物流仓储标准操作流程范本

一、总则

1.1目的

本流程旨在规范仓储各项作业环节，明确各岗位职责，确保货物在库管理的安全性、准确性与高效性，提升库存周转率，降低运营风险，保障供应链上下游的顺畅衔接。

1.2适用范围

本流程适用于仓储部门所有人员及涉及仓储作业的相关部门，涵盖从货物入库、在库管理到出库发货的全过程操作。特殊品类货物（如危险品、冷链品）的操作，除遵守本流程基本原则外，需另行制定专项补充规定。

1.3基本原则

*安全第一：严格遵守安全操作规程，确保人员、设备及货物安全。

*先进先出：在保证货物质量的前提下，优先发出较早入库的货物。

*账实相符：确保仓储管理系统记录与实际库存数量、状态一致。

*效率优先：优化作业流程，合理利用资源，提升整体运营效率。

*持续改进：定期对流程执行情况进行评估与优化，适应业务发展需求。

二、入库作业管理

2.1入库预约与准备

1.预约接收：采购部门或供应商应提前将到货信息（品名、规格、数量、预计到库时间等）通过指定方式（如邮件、系统）通知仓储部门。

2.信息核对：仓储专员接收预约信息后，核对订单信息，确认是否存在异常（如超订单到货、规格不符等），如有异常及时与相关方沟通。

3.库位规划：根据货物特性（尺寸、重量、存储要求）、预计数量及出入库频率，提前规划好适宜的存储库位，并准备必要的装卸搬运工具。

4.人员准备：根据到货情况，合理安排仓管人员及装卸人员，确保到货后能及时处理。

2.2到货验收

1.车辆引导与停靠：指引送货车辆至指定卸货区域停靠，确保作业安全。

2.单据核对：接收送货单、装箱单、发票等随货同行单据，核对单据信息与预约信息、订单信息是否一致。

3.数量清点：根据单据对货物数量进行逐一清点，可采用计件、称重、点数等方式，确保实际数量与单据一致。对于整箱货物，必要时进行开箱抽检。

4.规格与外观检查：检查货物的品名、规格型号、生产日期/批号等是否与订单要求相符；检查货物外包装是否完好，有无破损、水渍、污渍、变形等情况，内物是否有损坏迹象。

5.质量抽检（如需）：对于有明确质量检验要求的货物，应由质检部门或授权人员按照规定标准进行抽样检验，合格后方可入库。

6.验收结果处理：

*合格：验收合格的货物，在送货单上签字确认，并注明验收日期。

*不合格：对于数量不符、规格错误、外观损坏或质量不合格的货物，应立即上报主管，并与供应商或采购部门沟通，共同确认处理方案（如拒收、让步接收、换货等），并做好记录。

2.3入库上架

1.卸货作业：使用合适的装卸工具（如叉车、地牛、手动搬运车）将验收合格的货物从运输车辆卸至暂存区。装卸过程中应轻拿轻放，防止货物损坏。

2.库位分配：根据预先规划的库位或仓储管理系统推荐的库位，确定最终存储位置。遵循“先进先出”、“重不压轻、大不压小”、“同类集中”等原则。

3.上架操作：将货物按照规定的堆码方式（如五五堆码、货架存储）整齐摆放到指定库位。确保货物堆放稳固，易于存取，并留出必要的通道。

4.系统录入：及时将入库信息（品名、规格、数量、批次、供应商、入库日期、库位编码等）准确录入仓储管理系统（WMS），生成入库单。

5.标识张贴：在货物或其存储位置张贴清晰的物料标识卡或库位标签，注明货物信息及库位信息，确保目视化管理。

三、在库存储管理

3.1储位管理

1.库位规划与编码：仓库应进行分区、分货架、分货位管理，并对每个库位进行唯一编码，确保定位准确。

2.动态调整：定期（如每月/每季度）对库位利用率进行分析，根据货物出入库频率、库存量变化等情况，对库位进行动态调整，优化存储布局。

3.库位清洁与维护：保持库位及周围区域的清洁卫生，无杂物堆放，定期检查货架、托盘等存储设施的完好性，及时报修损坏设施。

3.2货物保管与养护

1.堆码规范：严格按照货物特性及包装标识要求进行堆码，做到“安全、合理、整齐、定量”。禁止超高、超宽、超重堆放，防止倒塌。

2.温湿度控制：对于有温湿度要求的货物，应将其存储在相应的恒温恒湿区域，并定期监测和记录温湿度数据，确保符合存储条件。

3.先进先出（FIFO）执行：通过库位规划（如按批次分区存放）、系统指引等方式，确保在出库时优先发出较早入库的货物，尤其对于有保质期要求的商品。

4.定期盘点：

*日盘点：对当日有出入库操作的货物进行抽盘或全盘，确保账实相符。

*周/月盘点：按计划对指定区域或品类货物进行周期性盘点。

*年终大盘点：每年对仓库所有货物进行全面盘点。

*盘点差异处理：对盘点中发现的差异，应及时查明原因，进行账务调整，并采取纠正预防措施。

5.呆滞料管理：定期