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精密模具加工工艺规定

概述

精密模具加工是制造业中的关键环节，其工艺规定直接影响模具的质量、精度和使用寿命。本文档旨在明确精密模具加工的主要工艺流程、技术要求和质量控制标准，确保加工过程规范、高效。

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一、精密模具加工的基本要求

精密模具加工对设备、材料和技术均有较高要求，需遵循以下基本原则：

（一）设备精度

1.选用高精度数控机床（CNC），主轴精度不低于0.01μm。

2.使用高精度测量仪器（如三坐标测量机），测量误差控制在0.005mm以内。

3.机床刚性需满足切削力要求，避免振动影响加工精度。

（二）材料选择

1.优先选用高韧性、高耐磨性的模具钢材（如SKD11、H13），硬度需达到50-60HRC。

2.预处理阶段需进行均匀退火，消除内应力，防止加工变形。

3.对热作模具需进行真空淬火，确保硬度均匀性。

（三）环境控制

1.加工环境温湿度需稳定，温度波动控制在±0.5℃以内。

2.空气洁净度需达到Class10标准，防止杂质污染工件表面。

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二、精密模具加工工艺流程

精密模具加工通常分为以下阶段，需按顺序执行：

（一）模具设计

1.根据产品需求确定模具结构，包括型腔、型芯、导向机构等。

2.使用CAD软件进行三维建模，精度需达到±0.01mm。

3.进行应力分析和热力学仿真，优化模具结构。

（二）毛坯加工

1.采用粗加工方式去除多余材料，预留精加工余量（0.2-0.3mm）。

2.使用高速铣削（HSM）技术提高加工效率，切削速度不低于10000rpm。

3.定期检查刀具磨损情况，确保加工表面粗糙度≤Ra0.8μm。

（三）精加工阶段

1.型腔加工

(1)采用五轴联动精铣，进给速度控制在0.1-0.2mm/min。

(2)使用金刚石涂层刀具，提高表面光洁度。

(3)分步铣削深度，避免单次切削过大导致振动。

2.型芯加工

(1)使用高速铣削和电火花加工（EDM）组合工艺。

(2)EDM参数优化：电流5-10A，脉冲宽度20-30μs。

(3)加工后进行抛光处理，表面粗糙度≤Ra0.2μm。

3.辅助结构加工

(1)导向孔需使用精密镗孔，孔径误差≤±0.01mm。

(2)滑动配合面需进行研磨，接触率≥90%。

（四）热处理与淬火

1.模具钢需进行淬火+回火处理，最终硬度达到55-60HRC。

2.采用分段淬火工艺，降低热应力，防止开裂。

3.淬火后进行应力消除退火，残余应力≤50MPa。

（五）后处理工序

1.表面处理：使用电解抛光或喷砂处理，去除加工痕迹。

2.装配检测：使用激光干涉仪校准模架配合间隙（0.02-0.05mm）。

3.密封性测试：充气压力至0.3MPa，保压时间不少于30分钟。

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三、质量控制与检测标准

精密模具加工需严格执行以下检测标准：

（一）尺寸精度

1.关键尺寸使用激光测量仪检测，误差≤±0.005mm。

2.型腔轮廓偏差≤0.02mm，平行度误差≤0.01mm。

3.使用千分尺检测配合间隙，允许偏差±0.01mm。

（二）表面质量

1.粗糙度检测：Ra0.1-0.5μm为合格，不允许有划痕或毛刺。

2.金相检验：观察组织均匀性，不允许有裂纹或脱碳层。

3.薄膜检测：使用白光干涉仪检测表面平整度。

（三）功能性测试

1.模具试模：使用标准件进行3-5次冲压，检查脱模顺畅性。

2.冲压件尺寸检测：使用三坐标测量机（CMM）抽检，合格率≥95%。

3.疲劳测试：模拟长期使用条件，循环次数≥1×10^6次。

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四、安全与维护规范

精密模具加工需遵守以下安全与维护要求：

（一）操作安全

1.机床操作需佩戴防护眼镜和手套，禁止赤手触碰旋转部件。

2.切削液需定期更换，避免油污积聚引发火灾。

3.高速旋转刀具需使用专用夹具固定，防止松动。

（二）设备维护

1.每日检查主轴轴承温度，不得超过50℃。

2.刀具库需定期清洁，避免切削液腐蚀。

3.导轨润滑需使用专用润滑油，每班更换一次。

（三）异常处理

1.加工中断需记录参数变化，分析振动或崩刃原因。

2.模具开裂需立即停机，采用冷焊修复或更换。

3.检测数据异常需复核设备校准状态。

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结束语

精密模具加工工艺需严格遵循标准化流程，结合高精度设备和细致检测，才能确保模具的长期稳定性和产品加工质量。本规范可作为企业内部培训及质量控制的参考依据。

概述

精密模具加工是制造业中的关键环节，其工艺规定直接影响模具的质量、精度和使用寿命。本文档旨在明确精密模具加工的主要工艺流程、技术要求和质量控制标准，确保加工过程规范、高效。

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一、精密模具加工的基本要求

精密模具加工对设备、