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现代食品加工工艺设备操作规范

一、总则

本规范旨在确保现代食品加工企业在使用各类工艺设备时，能够遵循科学、安全、高效的操作流程，保障食品质量安全，维护操作人员人身安全，延长设备使用寿命，提高生产效率。本规范适用于食品加工企业内所有与食品生产直接相关的工艺设备操作与管理，相关从业人员必须严格遵守。

二、操作前准备

（一）人员准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、工作原理及安全注意事项，考核合格后方可上岗。上岗前应检查个人卫生，穿戴整洁的工作服、工作帽、工作鞋，不佩戴外露饰物，不涂抹指甲油，长发需盘入帽内。操作前应确保手部清洁消毒，必要时佩戴一次性手套、口罩。

（二）设备检查

1.外观检查：检查设备表面是否清洁，有无锈蚀、破损、变形，连接部位是否牢固，螺丝有无松动、缺失。

2.安全装置检查：确认急停按钮、安全防护栏、防护罩、联锁装置等安全设施完好有效，警示标识清晰醒目。

3.传动系统检查：检查皮带、链条、齿轮等传动部件是否完好，张紧度是否适宜，有无异物卡滞。

4.电气系统检查：检查电源线、插头、插座是否完好，有无破损、漏电隐患，接地是否可靠。

5.润滑系统检查：按设备说明书要求检查各润滑点油量是否充足，油品是否符合规定，油路是否畅通。

6.物料接触部件检查：与食品直接接触的设备部件（如管道、容器、刀具、模具等）必须光滑、无裂缝、无凹陷，易于清洁和消毒，材质应符合食品级要求，且安装牢固，无松动。

（三）环境与物料准备

1.环境检查：操作区域应清洁卫生，无粉尘、油污、积水，通风良好，照明充足。生产废弃物及时清理，通道畅通无阻。

2.物料检查：所用原辅料应符合质量标准，标识清晰，在保质期内，无变质、异味、异物。物料应按规定预处理，符合设备进料要求。

三、操作过程控制

（一）开机与试运行

1.确认所有检查无误，且设备周边无无关人员和障碍物后，方可按设备操作规程进行开机。

2.部分设备应先进行点动或空载试运行，观察设备运转是否平稳，有无异常声响、振动、异味，各仪表显示是否正常，各功能按钮、调节旋钮是否灵敏有效。

3.试运行正常后，方可进行物料加工。

（二）参数设置与调整

根据生产工艺要求，准确设置设备运行参数（如温度、压力、时间、转速、流量等）。参数调整应在设备停机或处于安全状态下进行，严禁在设备高速运转或负载情况下进行关键性参数调整。

（三）物料投放与处理

1.严格按照工艺要求和设备额定产能投放物料，避免超载运行。

2.物料投放应均匀、连续，避免冲击性加载。对于大块或可能造成堵塞的物料，应进行适当破碎或筛选。

3.在设备运行过程中，应密切关注物料的状态和加工情况，防止物料溢出、堵塞或加工不均匀。

（四）运行监控

1.操作人员应坚守岗位，集中精力，密切监控设备运行状态和各项工艺参数，不得擅自离岗、串岗。

2.注意观察设备有无异常振动、噪音、气味、泄漏（水、油、气）等现象，发现问题应及时停机检查，排除故障后方可重新启动。

3.定期检查产品质量，确保符合工艺要求。对于连续生产的设备，应按规定频次抽样检验。

（五）设备特有操作要点

针对不同类型设备（如杀菌设备、干燥设备、混合设备、成型设备、包装设备等），需严格遵循其特定的操作规程，熟悉其特有风险及控制措施。例如，高压设备需注意压力变化，高温设备需防止烫伤，高速剪切设备需防止物料飞溅及确保物料均匀进入。

（六）紧急情况处置

当发生设备故障、人身伤害、火灾、物料泄漏等紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，切断设备电源，采取初步应急措施（如灭火、急救、隔离泄漏物），并立即报告现场负责人及相关部门。

四、操作后处理

（一）停机操作

1.生产任务完成或需要停机时，应先停止进料，待设备内物料基本处理完毕后，按设备操作规程依次停机，关闭总电源。

2.对于需要降温、降压的设备，应待其温度、压力降至安全范围后方可进行后续操作。

（二）设备清洁与消毒

1.清洁：按照清洁规程，及时对设备表面及与食品接触的所有部件进行彻底清洁，去除残留物料、油污、污渍。可拆卸部件应拆卸后进行清洗。清洁工具（如刷子、抹布）应专用，并定期清洁消毒。

2.消毒：根据设备特性和工艺要求，选择合适的消毒方法（如热力消毒、化学消毒）对与食品接触的表面进行消毒处理。化学消毒剂的种类、浓度、作用时间应符合规定，并确保消毒后彻底冲洗，避免残留。

3.清洁消毒后，应检查设备清洁度，确保无可见残留物和异味。

（三）废弃物处理

生产过程中产生的不合格品、边角料、清洗废水及其他废弃物，应按照企业规定分类收集、存放，并及时清运至指定地点处理，避免对环境和产品造成污染。

（四）场地整理

清理操作现场，将工具、器具、物料等按规定位置摆放整齐，保持工作区域整