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钢结构防锈底漆施工工艺方案

一、总则

1.1编制目的

本工艺旨在规范钢结构防锈底漆施工的各项技术要求与操作流程，确保涂层施工质量满足设计及使用功能需求，有效提升钢结构基体的防腐蚀性能，延长结构使用寿命，同时保障施工过程的安全性与环保性。

1.2编制依据

本方案编制主要依据以下文件及标准：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构防腐涂装技术规程》JGJ/T251-2011、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011、《建筑钢结构防腐蚀技术规程》JGJ/T341-2020、工程设计文件、施工合同及相关技术协议。

1.3适用范围

本方案适用于工业与民用建筑钢结构、桥梁钢结构、特种设备钢结构等以钢材为基体的结构防锈底漆施工，适用于大气腐蚀环境下的C2-C5腐蚀等级（按ISO12944标准定义）的钢结构表面处理及涂装作业。

1.4术语定义

表面处理：指通过物理或化学方法清除钢结构表面的氧化皮、铁锈、油污、灰尘等污染物，达到规定清洁度和粗糙度的工艺过程。

干膜厚度（DFT）：指涂料涂覆并干燥后形成的涂层厚度，以微米（μm）为单位。

附着力：指涂层与钢材基体表面之间的结合强度，通常采用划格法或拉开法测定。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前组织技术、质量及施工人员对钢结构设计图纸、防腐技术文件进行会审，重点核对钢结构构件的除锈等级（如Sa2.5级）、防锈底漆类型（如环氧富锌底漆）、漆膜厚度设计值（如80μm）及技术要求，确保图纸与现场实际一致。对设计中的疑问及时与设计单位沟通，明确节点处理、特殊部位（如焊缝、螺栓连接处）的防腐细节，避免施工中出现技术偏差。

2.1.2方案交底

由项目技术负责人向施工班组进行专项技术交底，详细说明钢结构防锈底漆施工的工艺流程、操作要点、质量标准及安全注意事项。结合现场实际情况，明确高空作业、交叉作业等特殊环节的施工方法，确保施工人员理解技术要求，掌握关键工序的控制指标，如表面粗糙度（Rz40-70μm）、涂装间隔时间（如环氧底漆表干后4h方可进行下一道工序）等。

2.1.3工艺试验

在正式施工前，选取代表性构件进行工艺试验，验证表面处理方法（如喷砂除锈）、涂装参数（如喷涂压力、喷嘴直径、涂料黏度）的合理性。通过试验确定最佳施工工艺，并记录试验数据（如除锈后的表面清洁度、漆膜附着力检测结果），作为后续大面积施工的依据，确保工艺参数满足设计及规范要求。

2.2材料准备

2.2.1底漆选择与验收

根据设计文件及环境腐蚀等级（如C3级中等腐蚀环境），选用符合国家标准的防锈底漆，如环氧富锌底漆（含锌量≥70%）、无机富锌底漆等。材料进场时，核查产品合格证、出厂检验报告及质量证明文件，检查涂料包装是否完好，生产日期、有效期是否清晰，避免使用过期或变质的涂料。对每批涂料进行抽样复检，检测其黏度、干燥时间、附着力等指标，确保材料性能符合《钢结构用防腐涂料》（JG/T224-2007）标准要求。

2.2.2辅料与稀释剂

准备与底漆配套的稀释剂（如环氧酯类稀释剂），稀释剂的品牌、类型应与涂料厂家推荐一致，避免混用导致涂料性能下降。稀释剂在使用前需检测其含水量（≤0.5%）及酸值（≤5mgKOH/g），确保不影响涂料的干燥速度及漆膜质量。同时，准备清洗剂（如二甲苯）、腻子（用于修补表面缺陷）等辅料，材料存储应分类存放，远离火源及潮湿环境，避免变质。

2.2.3材料存储与管理

涂料及辅料应存放在通风、干燥、阴凉的仓库内，仓库温度宜控制在5-35℃，避免阳光直射及低温冻结。涂料桶应密封保存，防止溶剂挥发；开启后的涂料需在规定时间内用完（如环氧底漆开封后需在7天内用完）。建立材料台账，记录材料的进场日期、数量、使用情况及剩余量，实行“先进先出”原则，避免材料积压过期。

2.3设备准备

2.3.1表面处理设备

根据表面处理等级要求，配备喷砂除锈设备（如空压机、喷砂机、砂料回收装置）、动力工具（如角磨机、钢丝刷）等。喷砂机选用压力0.6-0.8MPa的型号，砂料选用干燥、洁净的石英砂（粒径0.5-1.2mm），确保除锈效率及表面粗糙度。设备使用前检查空压机压力稳定性、喷砂枪磨损情况，砂料需过筛去除杂质，避免堵塞喷嘴。动力工具的砂轮片、钢丝刷应安装牢固，确保作业安全。

2.3.2涂装设备

准备高压无气喷涂设备（如喷枪、喷嘴、涂料泵）、空气喷涂设备及辅助工具（如刷子、滚筒）。喷枪选用喷嘴口径0.4-0.6mm的型号，适用于喷涂环氧富锌底漆；涂料泵的压力应控制在15-20MPa，确保涂料雾化均匀。设备使用前检查喷嘴是否堵塞，管路是否泄漏，试喷涂检查漆膜厚度及均匀性。同时，准备漆膜测厚仪（精度±1μm）、湿度计、温度计等检测工具，确保施工过程