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水泥稳定土基层施工技术标准

水泥稳定土基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的结构稳定性、耐久性及使用性能。为确保工程质量，规范施工行为，特制定本技术标准，旨在为水泥稳定土基层施工提供系统性的技术指导与质量控制依据。本标准适用于各级公路及城市道路的水泥稳定土基层施工，施工单位应结合具体工程特点，严格遵照执行。

一、施工准备

（一）原材料技术要求

原材料是保证水泥稳定土基层质量的基础，必须严格控制其各项技术指标。

1.水泥：应选用初凝时间不少于3小时、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级根据设计要求及施工条件确定。水泥的安定性、凝结时间及强度等性能指标必须符合国家现行标准。严禁使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

2.土：宜选用塑性指数在10-20之间的黏性土、粉土或砂性土，土中不得含有草根、树皮、石块等杂物，土块粒径应符合规范要求，最大粒径不宜超过37.5mm（方孔筛）。有机质含量超过规定的土不得使用，硫酸盐含量超过规定的土亦不得使用。

3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定土施工。若采用其他水源，其水质应经检验，确保不影响水泥的凝结硬化及基层的强度形成，且不含有对基层产生腐蚀作用的有害物质。

（二）配合比设计

水泥稳定土的配合比设计应根据设计抗压强度、原材料特性及施工工艺等因素，通过试验确定最佳水泥剂量、最佳含水率及最大干密度。

1.水泥剂量应以通过试验选取的满足设计抗压强度要求，且经济合理的剂量为准。通常情况下，水泥剂量不宜小于3%，也不宜大于6%（特殊情况除外），以避免基层出现收缩裂缝。

2.最佳含水率和最大干密度应通过标准击实试验确定，以此作为控制现场压实度的依据。

3.配合比设计报告应报请监理工程师审批，经批准后方可用于指导施工。

（三）下承层准备

1.下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和高程。其压实度、平整度、高程、横坡等指标应符合设计及规范要求。

2.对下承层存在的松散、起皮、坑槽、车辙等缺陷，应进行彻底的处理和修复。表面应清扫干净，无杂物、浮土及积水。

3.在摊铺水泥稳定土前，宜对下承层洒水湿润，但不宜有积水，以确保上下层之间结合良好。

（四）施工机械设备准备

1.应配备满足施工能力和质量要求的拌合设备（如稳定土拌合站）、运输车辆、摊铺设备（如摊铺机）、碾压设备（如振动压路机、三轮压路机等）及洒水养生设备等。

2.所有机械设备在施工前应进行全面的检查、维修和调试，确保其性能良好，运转正常。计量设备应进行标定。

（五）试验段铺筑

1.在正式大规模施工前，应在监理工程师批准的路段上铺筑长度不少于100米（单幅）的试验段。

2.试验段的目的在于验证配合比的适用性，确定合理的施工参数，如拌合机的拌合参数、摊铺机的摊铺速度、压路机的碾压组合方式、碾压遍数、碾压速度及最佳含水率的控制范围等。

3.试验段完成后，应及时进行总结，形成试验段总结报告，报监理工程师审批，作为指导后续施工的依据。

二、主要施工工艺流程及技术要求

（一）混合料拌合

1.水泥稳定土混合料应采用集中厂拌方式进行拌合，严禁人工拌合。拌合站应具备自动计量系统，确保各种材料按配合比准确计量。

2.拌合时，应先将土（或集料）和水拌合均匀，再加入水泥进行拌合。水泥加入后，拌合时间应保证混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分均匀。

3.拌合过程中，应根据集料的实际含水率及时调整加水量，确保混合料的含水率略高于最佳含水率（通常高0.5%-1.0%），以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

4.拌合好的混合料应尽快运至施工现场进行摊铺。

（二）混合料运输

1.运输车辆应根据拌合能力、摊铺速度及运距合理配置，确保摊铺机连续作业，避免停机待料。

2.装料前，车厢内应清理干净，并适当洒水湿润，防止混合料粘壁。装料时，应分多次装料，避免混合料离析。

3.运输过程中，应采取覆盖措施（如篷布），防止水分蒸发和扬尘，同时避免混合料受到污染。

4.混合料运至现场后，应及时进行摊铺，对已经初凝或水分损失过大的混合料，不得使用。

（三）摊铺

1.摊铺前，应在下承层上恢复中线，设置摊铺高程控制线（如钢丝绳或铝合金导梁），确保摊铺厚度、高程及横坡符合设计要求。

2.应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机进行摊铺。摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺作业，摊铺速度应与拌合、运输能力相匹配，一般控制在1-3m/min。

3.摊铺机的螺旋布料器应保持适宜的高度，确保混合料均匀分布，避免离析。摊铺过程中，应派专人对摊铺厚度、平整度进行检查，发现问题及时调整。

4.对于边角、异形部位及摊铺机无法摊铺的区域，可采用人工补料、找平，