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一、“轨道铺设”地铁轨道工程铺设施工实施方案
一、方案目标与定位
(一)总体目标
未来90天内,构建“精准放线、规范铺设、稳定达标”的地铁轨道铺设体系,实现轨道几何尺寸偏差≤±2mm(轨距、水平、高低),钢轨焊接接头平顺度≤0.3mm/m,轨道铺设合格率100%,无返工;形成“前期准备-基底处理-轨道铺设-验收调试”闭环机制,符合《地铁轨道工程施工质量验收标准》(GB50307)要求,确保轨道承载稳定、行车安全,满足地铁运营速度与舒适度需求。
(二)定位
战略定位:填补“传统轨道铺设‘精度把控弱、工序衔接乱’”空白,推动铺设从“人工粗放”向“机械精准”转型,为地铁轨道工程高质量建设提供标准化路径。
功能定位:以“控精度、保稳定、提效率”为核心,整合放线测量、基底处理、钢轨铺设资源,覆盖施工全周期(基底准备-轨排组装-焊接锁定),适配整体道床、碎石道床等类型,兼顾铺设精度与施工进度。
社会定位:破解“轨道铺设质量差致运营噪音大、维修频繁”难题,减少后期运营成本,保障乘客出行舒适与安全,助力地铁工程长期稳定运营。
二、方案内容体系
(一)核心架构
实施阶段与管控重点
前期准备(前20天):需测量放线、基底处理、材料进场,管控重点为放线精度与基底平整度;
轨排组装(准备后30天):需钢轨加工、轨枕安装、扣件紧固,管控重点为轨排几何尺寸与扣件扭矩;
轨道铺设(组装后25天):需轨排架设、调整定位、混凝土浇筑,管控重点为轨道高程与水平偏差;
验收调试(铺设后15天):需几何尺寸检测、焊接接头处理、动态测试,管控重点为检测合格率与运行稳定性。
核心模块
测量放线:采用全站仪按“双导线控制”布设轨道中线(点位间距5m),高程测量用水准仪(精度±1mm),放线数据需双人复核;
轨排组装:钢轨切割长度偏差≤±3mm,轨枕间距偏差≤±5mm,扣件螺栓扭矩按设计值(一般35-40N?m)紧固,用扭矩扳手检测;
轨道调整:铺设后用轨道精调小车检测几何尺寸(轨距1435±2mm,水平偏差≤2mm),超差处用调高垫板、定位螺栓调整。
三、实施方式与方法
前期准备:基底清理后用激光平整度仪检测(偏差≤3mm/m),超差处用水泥砂浆找平;材料进场检验(钢轨材质、轨枕强度),不合格品严禁使用;
轨排组装:在预制场按“钢轨-轨枕-扣件”顺序组装,用胎具固定轨距,组装后检测几何尺寸(每10m1个断面);
轨道铺设:轨排用龙门吊吊装就位,初步调整后浇筑混凝土(整体道床),养护期≥7天(强度达C40),再用精调小车最终定位;
验收调试:检测轨道几何尺寸(覆盖率100%),钢轨焊接采用铝热焊(接头平直度用直尺检测),动态测试模拟列车通行(速度≤30km/h),记录振动与噪音数据。
四、资源保障与风险控制
资源保障:配置测量工程师2人(持测量证)、轨道技师5人、精调设备(全站仪、轨道精调小车),储备钢轨、轨枕、扣件(按工程量1.02倍采购),专项经费按工程造价2%计提;
风险控制
精度偏差:测量数据实时记录,每50m复核1次,超差立即重新放线;
焊接缺陷:铝热焊前做试焊(接头强度≥钢轨强度90%),焊接后100%探伤(无裂纹、气孔);
混凝土开裂:浇筑后覆盖保湿养护,温度裂缝用环氧树脂修补(宽度>0.2mm)。
五、考核与评估机制
指标体系:几何尺寸偏差(40%,≤±2mm)、焊接合格率(30%,100%)、铺设效率(20%,日铺轨≥100m)、验收通过率(10%,100%);
考核方式:每日检测轨道精度,每周考核铺设进度,未达标项扣减班组绩效;
结果应用:优秀团队优先参与后续轨道工程,编制《轨道铺设操作手册》,推广精调技术。
六、实施计划
第1-20天:测量放线、基底处理、材料进场;
第21-50天:轨排预制组装、质量检测;
第51-75天:轨排铺设、混凝土浇筑、养护;
第76-90天:轨道精调、焊接探伤、验收调试。
二、“道岔安装”地铁道岔安装调试实施方案
一、方案目标与定位
(一)总体目标
未来75天内,构建“精准定位、规范安装、顺畅调试”的地铁道岔安装调试体系,实现道岔几何尺寸偏差≤±1mm(尖轨与基本轨间隙、辙叉心轨密贴度),转换设备动作平稳率100%(无卡阻),道岔调试合格率100%,满足列车过岔速度要求;形成“前期准备-道岔组装-安装定位-调试验收”闭环机制,符合《铁路道岔施工及验收规范》(TB10301)要求,确保道岔转换灵活、行车安全。
(二)定位
战略定位:填补“传统道岔安装‘定位不准、调试低效’”空
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