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岩石锚杆基础施工质量保证措施

岩石锚杆基础施工质量保证需围绕“源头把控、过程严管、检测闭环”原则，结合钻孔清孔、锚杆安装、注浆养护等核心工序，从材料质量、工序操作、环境适应、检测验收四个维度构建全流程质量保障体系，确保锚杆与基岩有效固结，抗拔承载力、锚固体强度等关键指标满足设计与规范要求，为上部结构安全提供坚实支撑。

一、材料质量保证措施

（一）材料选型与准入管控

锚杆杆体

优先选用表面带标准螺纹的中空高强钢管，其结构参数需符合规范要求（如屈服强度、抗拉强度满足设计值），进场时需核查质量证明文件（出厂合格证、性能检测报告），重点验证等强度连接器、止浆塞、垫板、螺母的适配性，确保各部件规格与锚杆杆体匹配；

按每批次（≤500根）抽样3根进行抗拉试验，试验荷载需达到设计抗拔力特征值的2.5倍，且无明显塑性变形，不合格批次严禁入场。

胶凝材料（水泥砂浆/细石混凝土）

水泥选用PO42.5及以上通用硅酸盐水泥，进场时每200t抽样1组检测安定性、抗压强度，严禁使用过期（存放超3个月）或受潮结块水泥；

细骨料采用中细砂，粒径≤2.5mm，使用前过筛，含泥量≤3%，按每400m3抽样1组检测级配与杂质含量；粗骨料选用坚硬碎石，粒径5-20mm，严禁使用受酸水浸蚀或煅烧过的石料，每400m3抽样1组检测抗压强度与有害物质含量；

水泥砂浆配合比按1:1-1:2（水泥：砂）控制，水灰比0.38-0.45，细石混凝土强度等级≥C30，配合比需经试验室试配确定，确保28d抗压强度≥设计值，每批次试配留存3组试块用于验证。

辅助材料

注浆管选用高强度PVC管或钢管，内径≥20mm，壁厚≥3mm，进场前检查管壁完整性（无裂纹、破损），每100m抽样1段进行耐压试验（压力≥1.5MPa，保压30min无渗漏）；

防腐材料（如防锈漆、防腐涂层）需符合设计要求，进场时核查耐腐蚀性检测报告，涂刷前需验证与锚杆杆体的附着力（划格试验无涂层脱落）。

（二）材料存储与使用管理

存储规范

锚杆杆体存放于防雨防潮仓库，底部垫高30cm，分类挂牌标识（规格、批次、进场日期），避免与尖锐物体碰撞导致螺纹损伤；

水泥存储于密闭仓库，堆放高度≤10袋，距墙面≥30cm，做好防潮措施（地面铺防潮膜、仓库设通风口）；砂石料分仓堆放，设置隔离墙防止混料，且覆盖防雨布避免淋雨受潮；

胶凝材料按“先进先出”原则使用，水泥砂浆拌合后需在初凝前（≤2h）用完，细石混凝土初凝时间需≥4h，超时材料严禁使用。

使用管控

锚杆安装前清除杆体油渍、锈渍，用钢丝刷机械除锈，除锈后杆体表面无可见锈蚀痕迹；

水泥砂浆拌合采用强制式搅拌机，搅拌时间≥2min，确保砂浆均匀无结块；细石混凝土搅拌时严格按配合比计量，偏差控制在水泥±2%、砂石±3%、水±1%以内；

注浆前检查浆液流动性（水泥砂浆稠度≥100mm，细石混凝土坍落度80-100mm），不符合要求时及时调整配合比，严禁随意加水。

二、核心工序质量保证措施

（一）作业准备阶段质量控制

基面处理

基础开挖至设计标高后，清理基底松散土层与浮石，若基底为易风化岩层或土层，需浇筑60-100mm厚C15混凝土垫层，垫层表面平整度≤5mm/2m（2m靠尺检测），养护7d至强度≥10MPa后方可进行后续作业；

测量放样前复核控制网精度（平面点位中误差≤15mm，高程中误差≤6mm），采用全站仪按设计坐标放样孔位，孔位偏差≤20mm，放样后用木桩标识，周边喷洒白灰线明确钻孔范围。

设备调试

钻机选用潜孔钻，根据岩石硬度匹配钻头（软岩用合金钻头，硬岩用金刚石钻头），安装前检查钻杆直线度（偏差≤L/1000，L为钻杆长度）、钻头磨损情况（刃口磨损≤2mm）；

注浆泵（KBY-50/5-7.5型）空载试运行30min，检查压力表示值准确性（误差≤±2%）、注浆管密封性，确保注浆压力稳定可调（0-5MPa）；

空压机（LU320型）运行压力需达到钻机工作风压要求（≥0.6MPa），风量≥10m3/min，确保钻孔时排渣顺畅。

（二）钻孔与清孔质量控制

钻孔工艺控制

钻机就位后调整机架水平度（偏差≤0.1%），立轴垂直度偏差≤1%（经纬仪双向检测），钻孔过程中每钻进1m复核1次垂直度，发现偏差立即调整；

破碎地层或松散表层采用跟管钻进，套管直径比钻孔直径大10mm，套管下入深度需超松散层0.5m，防止孔壁坍塌；

钻孔深度需达到设计值，允许偏差+100mm/0，采用测钻杆套管长度验证，孔深不足时需补钻，超深部分用C30细石混凝土填充至设计深度。

清孔质量保证

钻孔完成后先采用高压空气（压力0.6-0.8MPa）吹孔，清除孔内浮尘与松散岩