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素土、灰土地基施工质量保证措施

素土、灰土地基施工质量保证需贯穿“材料进场-施工过程-检测验收”全周期，严格遵循相关规范与设计要求，围绕材料质量管控、施工工艺优化、人员技能提升、检测监控强化四大核心维度，建立闭环管理体系，防范压实度不足、灰土强度不够、地基沉降等质量问题，确保地基承载力与稳定性满足设计标准，为后续结构施工奠定坚实基础。

一、材料质量保证措施

（一）素土材料质量管控

材料选型与供应商筛选

优先选用黏土或粉质黏土，明确要求有机质含量≤5%、颗粒粒径≤15mm，严禁使用耕植土、淤泥、冻土等不合格土料；建立合格供应商名录，筛选信誉良好、质量稳定的供应商，要求提供土料检测报告（有机质含量、颗粒级配），每季度对供应商进行评估（依据材料合格率、供货及时性），对连续2次供应不合格材料的供应商，取消合作资格。

进场验收与复检

土料进场时，材料员与质检员共同验收：

外观检查：目测土料颜色均匀性，剔除含石块、草根、垃圾等杂质的土料；

证件核查：核对“三证一报告”（出厂合格证、材质证明书、检测报告），确认与设计要求一致；

抽样复检：每200m3土料抽样1组，采用灼烧减量法检测有机质含量（≤5%），筛析法检测颗粒粒径（≤15mm），复检不合格的土料立即清退，严禁入场使用；

建立土料复检台账，记录复检时间、批次、结果，留存检测报告。

存储与使用管理

施工现场划分素土存储区，底部用砖砌台或钢板垫高30cm（防止受潮），顶部覆盖防雨布（雨季）或遮阳网（热期）；土料存储期≤3个月，避免长期堆放导致有机质含量变化；使用前再次过筛（筛孔15mm），剔除超粒径颗粒，确保土料符合施工要求。

（二）灰土材料质量管控

土料与石灰质量要求

土料同素土管控标准（有机质≤5%、粒径≤15mm）；石灰采用新鲜熟石灰（消石灰），最大粒径≤5mm，无未熟化生石灰块及受潮结块现象，CaO+MgO含量≥70%（确保强度）；严禁使用存放超3个月或受潮变质的石灰。

配合比控制

灰土配合比按设计体积比（通常2:8或3:7）执行，采用标准斗计量（土料斗与石灰斗容积比符合配合比），确保配比精准；拌合前由质检员核对计量工具（标准斗），并进行配合比试拌，验证灰土颜色均匀度（无“花斑”），试拌合格后方可批量拌合。

拌合与使用管理

灰土采用机械或人工拌合，至少翻拌2次，确保土料与石灰混合均匀，颜色一致；拌合后灰土含水量控制在最佳含水量±2%（手握成团、落地即散），若含水量过低，洒水调整；过高则晾晒至合格；灰土拌合后需在24小时内摊铺压实，避免长时间放置导致石灰失效，未及时使用的灰土（超24小时）需重新检测强度，不合格者禁止使用。

二、施工工艺质量保证措施

（一）素土施工工艺管控

分层摊铺质量控制

按试验确定的虚铺厚度（200-300mm）摊铺，采用白灰划设5m×5m方格，按方格定量卸料（每方格卸料量=方格面积×虚铺厚度×土料松散密度），确保厚度均匀；摊铺后用平地机或人工整平，用水准仪测量厚度，偏差≤±50mm，表面平整度用2m靠尺检查，偏差≤15mm/2m，超限时及时调整。

分层压实工艺优化

根据压实机具制定专项压实方案：

压路机（6-10t）：行驶速度≤2km/h，轮距搭接≥50cm，往复碾压≥3遍，碾压顺序从边缘向中间推进，边缘区域增加1遍压实；

蛙式/柴油打夯机：落距400-500mm，一夯压半夯，行行相接，纵横交叉夯实≥3遍，打夯机移动速度≤0.5m/min；

压实过程中实时监测土料含水量，若低于最佳含水量2%，采用喷雾器洒水（洒水均匀度≥90%）；若高于最佳含水量2%，暂停压实，晾晒至合格含水量后再施工，确保压实系数≥设计值。

分层衔接质量管控

上下层施工间隔≤24h，避免基底暴露时间过长；下层压实验收合格后，方可进行上层摊铺，摊铺前对下层表面松散层（厚度≤50mm）清理，洒水湿润（表面湿润无积水），确保上下层结合紧密；分段施工时，接槎处做成斜坡（坡度1:3），上下层接槎错开≥500mm，避免形成通缝。

（二）灰土施工工艺管控

灰土拌合质量控制

拌合前检查土料与石灰质量（土料过筛、石灰过筛），按设计配合比计量后，先将石灰均匀撒布在土料表面，再进行机械或人工翻拌；翻拌过程中，质检员全程旁站，检查灰土颜色均匀度，发现局部灰团或素土团，立即要求重新翻拌，直至混合均匀；拌合后随机取样检测含水量，确保在最佳含水量±2%范围内。

摊铺与压实质量管控

灰土虚铺厚度参照压实机具确定（压路机200-300mm，打夯机200-250mm），摊铺后及时整平，避免水分蒸发；压实工艺同素土，压实遍数≥3遍，边角、转角等压路机无法覆盖区域（宽度≥300mm），采用蛙式打夯机人工补夯，补夯遍数≥4遍