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标准车间打磨工序检验规范（2025版）

一、规范编制依据与适用范围

（一）编制依据

国家标准：《机械加工表面粗糙度等级》（GB/T1031-2009）、《产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法术语、定义及表面结构参数》（GB/T3505-2021）、《机械制造工艺检验规程编制导则》（JB/T9169-2010）；

企业文件：《标准车间人机料法环（5M1E）管理方案》《产品生产工艺总规程》《打磨工序标准作业指导书（SOP）》；

客户需求：结合产品表面质量要求（如外观、精度、粗糙度），明确检验指标与合格阈值。

（二）适用范围

本规范适用于标准车间所有金属/非金属零部件的打磨工序检验，包括预处理打磨（如铸件去毛刺、焊接件清根）、表面精打磨（如外观件抛光、配合面精度打磨）、后处理打磨（如涂层前表面预处理），涵盖手动打磨、机械打磨（如砂轮机、打磨机器人）两种作业方式。

二、检验职责分工

岗位名称

检验职责

检验频次

输出记录

打磨操作工

自检：打磨过程中及完成后，对工件表面进行初步检查（如毛刺、划痕）

100%（每件工件打磨后）

《打磨工序自检记录》

车间质检员

专检：按抽样比例对打磨工件进行全项检验（含粗糙度、尺寸精度）

首件必检，批量生产按AQL1.0抽样（GB/T2828.1）

《打磨工序专检记录》《不合格品处置单》

技术工程师

巡检：定期检查打磨工艺执行情况（如砂纸型号、打磨参数），复核检验标准适用性

每日2次（上午、下午各1次）

《打磨工序工艺巡检记录》

质量主管

终检：对关键件/客户重点要求件进行最终质量确认，审批不合格品处置方案

关键件100%，普通件按5%抽样

《打磨工序终检记录》

三、检验内容与合格标准

（一）基础外观检验

检验项目

检验方法

合格标准

不合格判定标准

表面毛刺/飞边

目视（自然光/白光台灯下，距离工件30-50cm）+手触（戴手套轻摸表面）

无可见毛刺、飞边，手触无刮擦感

存在长度≥0.5mm的毛刺，或手触有明显刮擦感

表面划痕/凹坑

目视+表面粗糙度仪（疑似缺陷处）

划痕：长度≤2mm，深度≤0.1mm；凹坑：直径≤1mm，深度≤0.05mm（外观件需无可见划痕/凹坑）

划痕长度＞2mm或深度＞0.1mm；凹坑直径＞1mm或深度＞0.05mm（外观件存在任何可见划痕/凹坑）

表面色差/污渍

目视（与标准色卡/样品对比）

无明显色差（ΔE≤1.5，CIELAB标准），无油污、粉尘、打磨残渣

色差ΔE＞1.5，或表面残留油污/粉尘（用白纱布擦拭后仍有明显污渍）

边角打磨状态

目视+卡尺测量

圆角打磨：R值符合图纸要求（偏差±0.1mm）；直角打磨：无塌角、崩边

圆角R值偏差＞±0.1mm，或直角存在塌角（深度＞0.2mm）、崩边

（二）表面粗糙度检验

工件类型

粗糙度要求（Ra）

检验工具

检验位置

合格标准

结构件（非配合面）

Ra12.5-25μm

粗糙度比较样块（GB/T6060.2）

随机选取3个非外观面（如侧面、底面）

与对应粗糙度样块对比，无明显差异

配合面（如轴孔、法兰）

Ra1.6-6.3μm

便携式表面粗糙度仪（精度±5%）

配合面均匀选取4个检测点（避开边缘）

所有检测点Ra值在要求范围内，且波动≤20%

外观件（如外壳、面板）

Ra0.8-3.2μm

高精度表面粗糙度仪（精度±3%）

外观面全范围检测（每10cm2选取1个点）

所有检测点Ra值≤要求上限，且表面光泽均匀（无打磨痕迹色差）

（三）尺寸精度检验（针对需控制公差的打磨工序）

检验项目

检验工具

合格标准

检验频次

打磨后工件尺寸

卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、深度规

符合图纸尺寸公差要求（如长度/宽度偏差±0.1mm，厚度偏差±0.05mm）

首件全检，批量按AQL1.0抽样

表面平面度

大理石平台+百分表（精度0.001mm）

平面度≤0.1mm/m（普通件），≤0.05mm/m（高精度件）

关键件100%，普通件按10%抽样

台阶高度偏差

高度规（精度0.001mm）

偏差≤±0.03mm（配合台阶），≤±0.05mm（非配合台阶）

配合台阶100%，非配合台阶按5%抽样

（四）工艺合规性检验

检验项目

检验方法

合格标准

违规后果

打磨工具/耗材

目视核对（与SOP要求比对）

砂纸型号（如80#/120#/240#）、打磨轮材质（如氧化铝、碳化硅）符合SOP规定，耗材无破损/过期

砂纸型号错误导致粗糙度不达标，需重新打磨

打磨参数

检查设备参数记录（如机械打磨转速、压力）

手动打磨：按S