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工厂返工管理流程规范手册

一、目的

为规范工厂生产过程中的返工管理，明确返工流程、职责分工及质量控制要求，最大限度降低返工成本，减少浪费，提高生产效率和产品质量，确保不合格品得到及时、有效的处理，特制定本手册。

二、适用范围

本手册适用于本工厂内所有生产环节中产生的不合格品的返工处理，涵盖从原材料投入、生产加工、装配、检验到成品入库前的各个阶段。

三、定义

1.返工（Rework）：指为使不合格品符合规定要求而对其采取的纠正措施。

2.不合格品（Non-conformingProduct）：指不符合规定的质量标准或图纸、工艺要求的产品。

3.特采（SpecialAcceptance）：指对不满足规定要求的产品，因特定原因（如客户紧急需求、后续无法返工或返工成本过高），经相关授权人员批准后，让步接收或放行的情况（本手册中返工不包含此情况，但需在不合格品评审中予以考虑）。

4.报废（Scrap）：指因不合格品无法通过返工、返修达到规定要求，或返工成本过高，而对其进行的废弃处理。

四、职责分工

1.生产部门：

*负责本部门生产过程中不合格品的初步识别、标识、隔离和记录。

*负责执行经批准的返工方案。

*参与返工原因分析及纠正预防措施的制定与实施。

2.质量管理部门：

*负责不合格品的判定、标识、隔离监督。

*组织相关部门进行不合格品评审，确定返工、特采或报废处理方式。

*负责返工过程的质量监督和返工后产品的检验与确认。

*负责返工数据的统计、分析，并主导重大返工问题的原因调查及纠正预防措施的跟踪验证。

*负责制定和维护返工相关的质量标准和作业指导书。

3.技术/工艺部门：

*负责提供返工所需的技术支持和工艺指导，制定或审核返工方案。

*参与返工原因分析，从技术和工艺角度提出改进建议。

4.仓库部门：

*负责返工物料的收发、存储和标识管理。

5.相关管理部门：

*根据职责分工，参与返工过程中的资源协调、问题解决及决策。

五、返工管理流程

5.1不合格品的识别与隔离

*识别：生产操作人员在自检、互检过程中，或检验员在专检过程中，发现不合格品时，应立即停止该工序的生产（如适用），并对不合格品进行初步确认。

*标识与隔离：一旦确认不合格，发现人应立即对不合格品用统一的不合格标识（如红色标签、隔离卡）进行清晰标识，注明产品名称、规格型号、批次、数量、不合格现象、发现日期、发现人等信息。同时，将不合格品移至指定的不合格品隔离区或用物理方式进行有效隔离，防止与合格品混淆或被误用。

5.2不合格品的评审与判定

*生产部门发现不合格品后，应立即填写《不合格品评审单》，连同不合格品一同提交至质量管理部门。

*质量管理部门接到《不合格品评审单》后，根据不合格品的性质、严重程度及数量，组织生产、技术/工艺等相关部门进行评审。

*评审内容包括：确认不合格事实、分析不合格原因（初步）、评估不合格品的可返工性、返工的经济性等。

*评审后，由质量管理部门根据评审意见，在《不合格品评审单》上明确判定结果：返工、特采或报废。若判定为返工，则需明确返工的责任部门。

5.3返工方案的制定与审批

*若判定为返工，由质量管理部门牵头，技术/工艺部门主导（或根据返工性质由相关部门负责）制定详细的《返工作业指导书》或《返工方案》。方案应包括：返工工序、返工方法、使用工具、质量要求、操作注意事项、责任人、完成时限等。

*对于简单的、常规的返工，可依据已有的标准作业指导书执行，无需单独制定方案，但需在《不合格品评审单》中注明。

*《返工方案》或《返工作业指导书》需经质量管理部门审核，必要时需技术/工艺部门负责人批准。对于重大或复杂的返工，需上报管理层审批。

5.4返工的执行

*生产部门（或指定的返工责任部门）接到经批准的《不合格品评审单》和《返工作业指导书》后，应领取或接收不合格品，并安排具备相应技能的操作人员进行返工。

*返工前，班组长或主管应对操作人员进行返工方案和质量要求的培训与交底。

*操作人员应严格按照《返工作业指导书》的要求进行返工操作，确保返工过程符合规定。

*返工过程中，质量管理部门应进行监督检查，确保返工操作按要求执行。操作人员应做好返工过程记录。

5.5返工后的检验与确认

*返工完成后，操作人员应通知质量管理部门进行检验。

*检验员依据《返工作业指导书》及相关产品质量标准，对返工后的产品进行检验。

*检验合格的产品，由检验员在《不合格品评审单》上签字确认，并去除不合格标识，方可转入下道工序或入库。

*若返工后仍不合格，检验员应再次对其进行评审，