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注塑模具冷却设计规定

一、概述

注塑模具冷却设计是保证塑料制品质量、提高生产效率和降低能耗的关键环节。合理的冷却系统设计能够确保模具温度均匀，避免因温度差异导致的变形、翘曲、缩水等缺陷。本规定旨在明确注塑模具冷却系统的设计原则、方法和标准，确保冷却效果满足生产需求。

二、冷却设计原则

（一）温度均匀性

1.冷却水路应均匀分布，避免局部过冷或过热。

2.采用多点冷却方式，确保模具型腔、型芯等关键部位温度一致。

3.冷却水道间距应根据模具尺寸和材料特性合理设计，一般控制在100mm～200mm范围内。

（二）冷却效率

1.选择导热性好的冷却介质，如去离子水或专用冷却液。

2.优化冷却水道布局，减少流动阻力，提高冷却速度。

3.根据塑件尺寸和壁厚调整冷却时间，确保材料完全定型。

（三）系统安全性

1.冷却水路应设置防冻和防腐蚀措施，如保温层和防锈剂。

2.采用耐压耐腐蚀的冷却管材，如PPR或不锈钢管。

3.冷却系统应配备流量计和温度传感器，实时监控运行状态。

三、冷却系统设计方法

（一）冷却水道布置

1.沿型腔和型芯边缘布置环形冷却水道，确保边缘区域充分冷却。

2.在厚壁或散热困难的部位增加冷却水道密度，如采用多排或螺旋式水道。

3.对于小型模具，可采用直通式水道，大型模具建议采用分支式或网状布局。

（二）冷却参数确定

1.根据塑件材料特性确定模具目标温度，如ABS塑件通常控制在50℃～60℃。

2.测量冷却水道出口温度，调整流量以实现温度平衡。

3.记录不同阶段的冷却时间，优化循环周期。

（三）辅助冷却措施

1.在模具关键部位加装冷却块或冷却针，增强局部冷却效果。

2.使用风冷或热交换器辅助降温，适用于特殊材料或紧急情况。

3.定期清洗冷却系统，防止水垢影响导热性能。

四、冷却系统检测与维护

（一）检测标准

1.检查冷却水道是否存在堵塞或泄漏，确保水流畅通。

2.测量模具各部位温度，温度偏差应小于5℃。

3.记录冷却水流量，流量波动应控制在±10%范围内。

（二）维护方法

1.每次生产后清理冷却水道，防止杂质积累。

2.每季度更换冷却介质，避免腐蚀管材。

3.定期检查传感器和阀门，确保系统运行稳定。

五、总结

注塑模具冷却设计需综合考虑温度均匀性、冷却效率和系统安全性，通过科学的水道布置、参数优化和辅助措施实现最佳冷却效果。定期检测与维护是保证冷却系统长期稳定运行的关键。

一、概述

注塑模具冷却设计是保证塑料制品质量、提高生产效率和降低能耗的关键环节。合理的冷却系统设计能够确保模具温度均匀，避免因温度差异导致的变形、翘曲、缩水等缺陷。本规定旨在明确注塑模具冷却系统的设计原则、方法和标准，确保冷却效果满足生产需求。

二、冷却设计原则

（一）温度均匀性

1.冷却水路应均匀分布，避免局部过冷或过热。均匀的温度分布有助于塑件内外收缩一致，减少内应力，从而避免产生翘曲、变形等不良现象。

2.采用多点冷却方式，确保模具型腔、型芯等关键部位温度一致。对于复杂模具或大面积塑件，可在型腔底部、型芯边缘及厚壁区域增设冷却点，以实现整体温度的平衡。

3.冷却水道间距应根据模具尺寸和材料特性合理设计，一般控制在100mm～200mm范围内。间距过大会导致局部过热，间距过小则增加冷却成本且可能影响模具寿命。具体间距需结合塑件厚度、材料熔融温度及冷却要求进行计算和调整。

（二）冷却效率

1.选择导热性好的冷却介质，如去离子水或专用冷却液。去离子水电阻率低，不易结垢，能有效降低冷却系统阻力，提高散热效率。专用冷却液则具有更好的防腐蚀性和更稳定的导热性能，适用于长期运行或特殊材料加工。

2.优化冷却水道布局，减少流动阻力，提高冷却速度。水道设计应遵循短、直、粗的原则，减少弯头和变径，以降低水流阻力，确保冷却介质快速通过并带走热量。同时，水道直径需根据流量需求计算，避免过小导致阻力过大或过大造成水力损失。

3.根据塑件尺寸和壁厚调整冷却时间，确保材料完全定型。薄壁塑件冷却时间不宜过长，避免产生收缩应力；厚壁塑件则需要更长的冷却时间，以保证内部充分冷却定型。通过实验确定最佳冷却时间，可在保证质量的前提下提高生产效率。

（三）系统安全性

1.冷却水路应设置防冻和防腐蚀措施，如保温层和防锈剂。在寒冷地区或低温环境下生产时，需在冷却管路中添加防冻剂或采取保温措施，防止水管结冰膨胀损坏模具。同时，冷却介质中可加入适量防锈剂，延长管材使用寿命。

2.采用耐压耐腐蚀的冷却管材，如PPR或不锈钢管。PPR管材具有良好的耐腐蚀性和可焊性，适用于普通冷却系统；不锈钢管则具有更高的耐压性和耐磨性，适用于高压或特殊环境。管材选择需根据系统压力、介质腐蚀性及成本进行综合考量。

3.冷却系统应配备流量计和温度传感器，实时监控运