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电厂设备调试及运行中常见问题与防范措施

电厂作为能源转换的核心枢纽，其设备的安全稳定运行直接关系到电力供应的可靠性与经济性。在设备全生命周期中，调试阶段是检验设计、制造与安装质量的关键环节，而运行阶段则是实现长期稳定产出的核心过程。两者均面临着复杂的技术挑战与潜在风险。本文将结合实践经验，深入剖析电厂设备在调试及运行中常见的问题，并提出针对性的防范措施，旨在为相关从业人员提供参考，以提升设备管理水平。

一、设备调试阶段的常见问题与防范

设备调试是确保新安装或大修后设备达到设计性能、安全投入运行的重要步骤。此阶段涉及多专业协同、多系统联动，任何细节的疏漏都可能引发设备损坏或安全事故。

（一）清洁度控制不当与异物堵塞

问题表现：调试初期，管道系统、容器内部或设备流道内存有施工遗留的焊渣、铁锈、泥沙等杂物，可能导致阀门卡涩、滤网堵塞、仪表测量失真，甚至损坏泵、风机等转动设备的叶轮或轴承。

防范措施：

1.强化安装过程管理：严格执行安装规范，确保设备及管道在安装前内部清洁，封闭端口。管道焊接采用氩弧焊打底等工艺，减少焊渣产生。

2.彻底的吹扫与冲洗：按照调试方案，对水、汽、风等系统进行分阶段、分系统的吹扫和冲洗，直至出口水质或空气清洁度达标。关键阀门、仪表在冲洗前应采取隔离或短接措施。

3.精细检查与清理：对滤网、过滤器等关键部位定期检查清理；对泵、风机等转动设备，在启动前需人工盘车，并检查内部有无异物。

（二）控制系统及仪表故障

问题表现：传感器信号漂移或失准、执行机构动作迟缓或卡涩、控制逻辑存在缺陷、参数设置不合理等，可能导致设备无法正常启停、自动调节失灵，甚至引发保护误动或拒动。

防范措施：

1.严格仪表校验：所有测量仪表、传感器在安装前必须进行严格校验，确保精度符合要求。调试期间进行在线校准。

2.控制逻辑仿真与验证：在设备联动调试前，利用DCS/PLC系统的仿真功能，对控制逻辑、联锁保护条件进行逐项测试和验证，模拟各种工况下的设备响应。

3.执行机构调试：对电动门、调节阀等执行机构进行单体调试，检查其行程、动作时间、开关方向及反馈信号是否准确无误。

4.参数优化：根据设备特性和工艺要求，精确设置PID调节参数、保护定值等，并在试运行中根据实际情况进行优化。

（三）转动设备振动与异响

问题表现：泵、风机、汽轮机等转动设备在启动或运行中出现异常振动、轴承温度过高、异音等现象，多因安装找正不良、转子不平衡、轴承装配不当、润滑不良或动静部件摩擦所致。

防范措施：

1.确保安装质量：严格控制转动设备的安装找正精度（包括径向和轴向），确保对中良好。转子进行动平衡或静平衡校验。

2.规范润滑管理：按照设备说明书要求选择合适的润滑剂，控制加油量，确保油路畅通。首次启动前检查轴承箱油位及清洁度。

3.分步启动与监测：转动设备启动时，应密切关注电流、振动、温度、声音等参数，发现异常立即停机检查。进行升速试验时，应平稳过渡，避开临界转速。

4.及时处理缺陷：若发现轻微振动或异响，应分析原因，必要时进行解体检查，排除转子弯曲、叶轮损坏、轴承缺陷等问题。

（四）系统联动与参数匹配问题

问题表现：各子系统之间或设备之间联动不畅，如锅炉燃烧系统与风烟系统不匹配导致燃烧不稳；汽轮机与发电机并网参数调整不当；辅助系统未能及时满足主设备运行需求等，可能导致启动失败或设备损坏。

防范措施：

1.制定周密调试方案：明确各系统、各设备的调试顺序、步骤、参数控制范围及联锁条件，确保上一工序合格后再进入下一工序。

2.分阶段调试：先进行单体设备调试，再进行分系统联动调试，最后进行全厂综合联动调试。

3.加强沟通协调：调试过程中，各专业人员（热控、电气、汽机、锅炉等）需密切配合，及时传递信息，协同解决问题。

4.模拟工况试验：对关键的启停过程、变负荷过程、事故处理过程进行模拟试验，验证系统的协调性和稳定性。

二、设备运行阶段的常见问题与防范

设备进入稳定运行阶段后，其管理重点在于预防故障、延长寿命、保持良好性能，确保机组安全、经济、环保运行。

（一）设备磨损、老化与疲劳损坏

问题表现：长期运行后，设备零部件不可避免地会产生磨损（如轴承磨损、齿轮啮合面磨损）、材料老化（如密封件老化、绝缘材料老化）和疲劳损坏（如轴系疲劳裂纹、管道热疲劳），表现为设备性能下降、泄漏、振动增大、甚至突发断裂。

防范措施：

1.强化巡检与状态监测：执行严格的定期巡检制度，利用听、摸、看、闻等传统方法结合振动分析、油液分析、红外测温、超声波检测等技术手段，及时发现设备早期故障征兆。

2.制定合理的维护保养计划：根据设备制造商建议和运行经验，制定科学的预防性维护和预知性维护计划，定期更换易损