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生产车间安全操作规范

一、总则

（一）目的与依据

为规范生产车间安全操作行为，预防和减少生产安全事故，保障作业人员生命财产安全，确保生产活动有序进行，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《生产安全事故应急条例》及企业安全生产管理制度，结合车间生产实际情况，制定本规范。

（二）适用范围

本规范适用于企业各生产车间全体作业人员，包括正式员工、临时用工、实习人员及进入车间的外来参观、维修、施工等相关人员。车间内所有生产设备、辅助设施、作业环境及安全管理活动均须遵守本规范要求。

（三）基本原则

1.安全第一，预防为主：将安全生产置于首位，通过风险辨识、隐患排查等措施，从源头上控制安全风险。

2.全员参与，责任到人：明确各级人员安全职责，落实“一岗双责”，形成“人人有责、各负其责”的安全生产责任体系。

3.规范操作，风险可控：严格执行操作流程，禁止违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为，确保作业过程风险可控。

4.持续改进，动态管理：定期评估安全操作规范有效性，根据工艺设备更新、法律法规变化及事故教训及时修订完善。

（四）管理职责

1.车间主任：对本车间安全生产工作全面负责，组织制定并落实安全操作规范，保障安全投入，组织开展安全检查与应急演练。

2.班组长：负责本班组日常安全管理工作，监督作业人员规范操作，纠正违章行为，组织班前安全交底与班后安全总结。

3.操作人员：严格遵守本规范，正确佩戴和使用劳动防护用品，掌握设备性能及应急处置方法，发现隐患及时报告并采取应急措施。

4.安全管理部门：负责监督本规范执行情况，组织开展安全培训与考核，参与事故调查并提出整改建议，定期评估车间安全状况。

5.设备管理部门：确保生产设备安全防护装置齐全有效，定期维护保养设备，及时消除设备安全隐患。

二、安全操作规程

（一）设备操作规范

1.启动前检查

操作人员在启动生产设备前，必须执行严格的检查程序。首先，检查设备外观是否有明显损伤，如裂纹、变形或锈蚀，确保结构完整性。其次，验证电源线路和连接点是否牢固，避免短路风险。例如，在操作传送带时，员工需确认皮带无松动，轴承润滑充足。此外，安全防护装置必须到位，如防护罩、光栅或紧急停止按钮，确保功能正常。检查结果应记录在设备日志中，便于追溯。若发现任何异常，操作人员必须立即报告主管，并暂停设备使用，直到问题解决。

2.运行中监控

设备运行期间，操作人员需持续监控状态，防止意外发生。监控内容包括运行声音、振动和温度变化。异常声响可能指示内部故障，如齿轮磨损；异常振动则可能意味着不平衡或松动。员工应定期记录仪表读数，如压力表或温度计，确保参数在安全范围内。例如，在注塑机运行中，操作员需观察模具温度是否稳定，避免过热导致材料分解。同时，禁止在设备运行时进行清洁或调整，必须停机后操作。监控过程中，员工应保持警觉，随时准备执行紧急停机程序。

3.停机后维护

设备停机后，操作人员需执行维护保养，确保下次使用安全。维护包括清洁设备表面和内部残留物，如碎屑或油污，防止堆积引发火灾。检查易损件，如刀具或密封件，及时更换磨损部件。例如，在切割机停机后，员工需清理锯齿上的木屑，并检查刀片锋利度。此外，润滑关键部位，如轴承或链条，减少摩擦风险。维护记录应存档，包括日期、内容和操作人员签名。员工必须遵循设备手册指导，避免擅自修改结构，确保维护符合安全标准。

（二）人员安全操作

1.个人防护装备使用

进入生产车间前，员工必须正确佩戴个人防护装备（PPE），降低伤害风险。安全帽用于防头部撞击，在搬运重物或高处作业时强制使用。护目镜或面罩防止飞溅物伤害眼睛，如在焊接或打磨操作中。手套根据任务选择，防切割手套用于机械操作，防化手套用于接触化学品。例如，在喷漆车间，员工需戴防毒面具和防护服，避免吸入有害气体。装备使用前，员工需检查完整性，如无破损或老化。工作期间，装备不得随意摘下，除非在安全区域。下班后，装备需清洁消毒，存放在指定位置，延长使用寿命。

2.操作流程遵守

员工必须严格遵循标准化操作流程（SOP），确保行为一致和安全。流程包括操作步骤、安全要点和应急措施，如启动顺序、速度限制和停机程序。例如，在装配线上，员工需按图纸顺序组装部件，避免跳步导致产品缺陷。操作中，禁止违规行为，如超速运行设备或绕过安全装置。员工应参加定期培训，更新流程知识，如引入新设备时。主管需监督执行，通过现场检查或视频监控，纠正违章行为。流程违反者将接受教育或处罚，强化安全意识。

3.协同作业规范

多人协同作业时，员工需明确分工和沟通机制，避免混乱和冲突。作业前，召开班前会，分配任务和角色，如主操作员和辅助员。沟通方式包括手势、信号或对讲机，确保指令清晰。例如，在吊装大型部件时，主操作员负责控制设备，辅助员负责观察周围环境