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安全生产法双控机制
一、安全生产法双控机制概述
(一)双控机制的概念内涵
安全生产法双控机制是指风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制,是生产经营单位落实安全生产主体责任、防范和遏制生产安全事故的核心制度设计。风险分级管控是指通过辨识生产经营活动中存在的危险源,运用科学方法对风险进行分析、评估,确定风险等级,并制定相应的管控措施,实现风险可控;隐患排查治理是指针对风险管控措施落实不到位的问题,通过日常排查、专项检查等方式发现事故隐患,评估隐患等级,落实治理责任、措施、资金、时限和应急预案,及时消除隐患,防止事故发生。两者相互关联、相互促进,风险管控是隐患排查的前提,隐患排查是风险管控的延伸,共同构建起“源头管控、过程监管、应急处置”的全链条安全管理体系。
(二)双控机制的政策法律依据
双控机制的确立与实施,以《中华人民共和国安全生产法》为核心法律依据,2021年修订的《安全生产法》第四条明确规定“生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规,加强安全生产管理,建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度,加大对资金、物资、技术、人员的投入保障力度,改善安全生产条件,加强安全生产标准化、信息化建设,构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制,健全风险防范化解机制,提高生产安全事故防范能力”。此外,《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等政策文件,进一步细化了双控机制的构建要求、实施路径和保障措施,为生产经营单位落实双控机制提供了明确的政策指引和操作规范。
(三)双控机制在安全生产体系中的定位
在安全生产治理体系中,双控机制是连接源头管控与过程监管的关键纽带,是实现安全生产从事后处置向事前预防转变的核心抓手。从责任体系看,双控机制是生产经营单位落实“三管三必须”(管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全)原则的具体体现,明确了各部门、各岗位在风险辨识、评估、管控和隐患排查、治理、验收中的职责分工;从管理流程看,双控机制覆盖了风险辨识—风险评估—风险管控—隐患排查—隐患治理—验收销号的全流程,形成闭环管理;从目标导向看,双控机制以“降低风险等级、消除事故隐患”为目标,通过分级分类管控,将安全风险控制在可接受范围内,从根源上减少事故发生的可能性,是提升本质安全水平的重要保障。
二、安全生产法双控机制的实施路径
(一)组织架构与责任体系构建
1.1领导机构设置
企业应成立由主要负责人任组长的双控机制领导小组,明确分管负责人具体牵头,成员包括安全、生产、技术、设备等部门负责人。领导小组每季度召开专题会议,统筹协调双控机制实施过程中的重大问题,如风险分级标准调整、重大隐患治理方案审批等。对于大型企业,可在下属车间、班组设立双控工作小组,形成“总部—车间—班组”三级管理网络,确保机制覆盖所有生产经营单元。
1.2责任部门划分
安全管理部门作为双控机制的主责部门,负责制定风险辨识评估标准、隐患排查治理流程,组织全员培训,并监督各部门落实情况。生产部门负责生产作业环节的风险辨识与管控,如设备操作、工艺流程中的危险源识别;技术部门负责新改扩建项目、工艺变更中的风险评估;设备部门负责设备设施全生命周期的风险管控,如定期检测、维护保养;人力资源部门负责将双控职责纳入岗位说明书,与绩效考核挂钩。各部门需签订双控责任书,明确具体任务和完成时限。
1.3协同机制建立
建立跨部门协同工作机制,通过联席会议、信息共享平台等方式打破部门壁垒。例如,生产部门发现设备运行异常时,应立即反馈至设备部门和安全部门,共同评估风险等级,制定管控措施。对于涉及多个部门的交叉作业,如动火、受限空间等,需实行“作业许可+双控确认”制度,由安全部门牵头组织风险分析,各相关部门签字确认后方可作业,避免责任推诿。
(二)全流程闭环管理设计
2.1风险辨识环节
风险辨识需覆盖所有生产经营活动,包括常规作业(如生产运行、设备检修)、非常规作业(如应急演练、新工艺试生产)以及外部环境因素(如极端天气、周边施工)。辨识方法应结合实际场景,采用工作危害分析法(JHA)对作业步骤逐项分析危险源,使用安全检查表法(SCL)对设备设施、作业环境进行系统排查。例如,化工企业需重点辨识反应釜、储罐的压力、温度、介质泄漏等风险,建筑企业需关注高空作业、脚手架搭设等风险。辨识过程应鼓励一线员工参与,通过“岗位自查+专业评审”确保全面性,避免遗漏隐蔽风险。
2.2风险评估与分级
风险评估需明确可能性与后果严重程度的量化标准。可能性可划分为“频繁(每日发生)、可能(每月发生)、偶尔(每年发生)、罕见(3-5年发生)、不可能(几乎不发生)”五个等级,后果严重程度从“轻微
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