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预应力张拉专项施工方案

一、编制依据

《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）

《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）

《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2015）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015，2020年版）

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）

本项目预应力梁板施工图纸（含钢绞线参数、锚具型号、孔道布置）

项目地质勘察报告（含地基承载力、环境温度参数）

项目质量管理制度及混凝土结构专项施工方案

二、工程概况

项目背景：本项目为预应力混凝土梁板工程，涉及20榀30m跨简支T梁（每榀含12束Φs15.2mm钢绞线）、30块6m跨空心板（每块含4束Φs12.7mm钢绞线），采用夹片式锚具（M15-12、M12-4型），孔道采用Φ80mm金属波纹管成型，设计张拉控制应力σcon=1395MPa（Φs15.2mm钢绞线）、σcon=1320MPa（Φs12.7mm钢绞线）。需通过专项施工方案控制钢绞线张拉伸长值偏差±6%、孔道灌浆密实度≥95%、锚具锚固效率系数≥0.95，确保梁板预应力损失≤8%，承载能力符合设计要求。

关键技术条件：

材料要求：钢绞线抗拉强度标准值≥1860MPa（Φs15.2mm）、≥1770MPa（Φs12.7mm），锚具硬度（HRC）58-62，波纹管壁厚≥0.3mm（抗折性能合格）；

检测要求：钢绞线伸长值用百分表检测（每束1次），锚具锚固性能用拉力试验机检测（每200套1组），灌浆密实度用超声波检测仪检测（每榀梁板1次）。

三、施工工艺流程

钢绞线下料→固定端挤压锚具制作→满堂钢支架搭设→梁底木模板安装（起拱与标高校正）→梁体非预应力钢筋绑扎→预应力筋位置标定与定位钢筋焊接→钢绞线穿束→金属波纹管安装→端部锚具安装→侧模支护→隐蔽工程验收→混凝土浇筑与养护→侧模拆除与端部清理→预应力筋张拉→孔道灌浆→封锚→支架拆除

四、分环节施工技术要求

（一）预应力材料准备与处理

钢绞线采购与检验：

钢绞线选用Φs15.2mm（1×7结构）、Φs12.7mm（1×7结构）高强度低松弛钢绞线，进场时每60t抽检1组，检测抗拉强度（≥1860MPa/1770MPa）、伸长率（≥3.5%）、松弛率（1000h松弛率≤2.5%），不合格钢绞线禁止使用；

钢绞线存储于防雨防潮仓库（地面铺设防潮膜，堆高≤3层），避免锈蚀、污染，使用前检查表面（无裂纹、油污、锈蚀），锈蚀严重者剔除。

钢绞线下料与挤压锚制作：

下料采用砂轮锯切割（切割速度≤50mm/min），严禁电弧切割（避免损伤钢绞线），下料长度按设计计算值+张拉工作长度（一端张拉留1.2m，两端张拉留2.4m），允许偏差±50mm；

固定端挤压锚制作：选用YJ50型挤压机（额定压力50MPa），将挤压套（材质45号钢）套入钢绞线端部（深入长度20mm），挤压后锚具外径偏差±0.5mm，锚固力≥95%钢绞线抗拉强度标准值（每200套抽检1组进行锚固性能试验）。

锚具与波纹管检验：

锚具（M15-12、M12-4型夹片式锚具）进场时每200套抽检1组，检测锚板硬度（HRC58-62）、夹片硬度（HRC55-60）、锚固效率系数（≥0.95），锚板孔径偏差±0.2mm，夹片表面无裂纹、毛刺；

金属波纹管选用Φ80mm（内径）镀锌波纹管，壁厚≥0.3mm，进场时每100m抽检1组，检测抗折性能（弯曲半径3m时无裂缝）、密封性（注水试验30min无渗漏），波纹管存储时避免挤压变形。

（二）支架与模板施工

满堂钢支架搭设：

支架采用Φ48mm×3.5mm钢管（Q235B材质），立杆间距0.6m×0.6m（梁底）、0.8m×0.8m（板底），横杆步距1.2m，扫地杆距地面200mm，立杆底部垫100mm×100mm×50mm木垫块（含水率≤15%）；

支架搭设后进行预压（加载值1.2倍设计荷载），预压时间≥72h，监测沉降值（≤2mm/d为稳定），预压完成后调整立杆高度，确保梁底标高偏差±5mm。

模板安装与起拱：

梁底模板采用30mm厚覆膜酚醛胶合板（抗弯强度≥15MPa），模板拼缝处粘贴5mm厚海绵条（压缩率≥50%），防止漏浆；

按设计要求起拱（30m跨T梁起拱30mm，6m跨空心板起拱6mm），用水准仪检测起拱曲线（平顺无折线），模板安装后垂直度偏差≤3mm/2m，表面平整度≤5mm/2m。

（三）预应力筋定位与孔道成型

定位钢筋焊接：

根据设计图纸标注的预应力筋曲线坐标，在梁体箍筋