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增设构造柱专项方案

在既有建筑结构改造工程中，增设构造柱是提升砌体结构整体性与抗震性能的关键技术措施。本方案基于现行《建筑抗震设计规范》GB500112010（2016年版）及《砌体结构工程施工质量验收规范》GB502032011要求，结合工程实践制定系统性施工工法，涵盖结构检测、设计参数、施工工艺、质量控制等全流程技术要点。

一、结构现状检测与分析

采用回弹法对原有砌体抗压强度进行检测，每自然间检测数量不应少于3个测区，每个测区面积不小于0.04㎡，通过回弹值换算推定砖砌体抗压强度标准值。对墙体裂缝分布特征进行详查，记录裂缝走向、宽度、长度等参数，采用裂缝宽度检测仪精确测量，精度控制在0.02mm以内。运用超声波检测仪对墙体内部缺陷进行探查，声波传播速度低于3.5km/s时需标记为疑似疏松区域。结构安全性评估应重点验算纵横墙交接处的抗剪承载力，当验算结果小于0.25MPa时，判定为必须增设构造柱的关键部位。

二、构造柱设计参数确定

根据抗震设防烈度不同，构造柱截面尺寸应符合以下要求：6度区最小截面为240mm×180mm，7度区为240mm×240mm，8度及以上地区应采用370mm×240mm。纵向受力钢筋宜选用HRB400E级钢筋，6度区配置4Φ12，7度区配置4Φ14，8度及以上配置6Φ14，箍筋采用HPB300级Φ6@200，在上下端600mm范围内应加密至Φ6@100。构造柱与墙体的拉结筋应采用2Φ6@500，植入深度不小于10d（d为钢筋直径），且不小于100mm，拉结筋伸入墙体长度不小于1000mm或至门窗洞边。

三、材料性能指标控制

混凝土强度等级不应低于C25，采用商品混凝土时需提供出厂合格证及7d、28d强度报告，现场应进行坍落度检测，控制在180±20mm范围内。钢筋原材需进行力学性能复试，抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30。植筋胶应选用改性环氧树脂类胶粘剂，其粘结强度标准值：对C30混凝土基材，约束拉拔条件下钢筋粘结强度≥8.5MPa，无约束拉拔条件下≥5.0MPa，且必须提供50年耐久性检测报告。

四、施工工艺关键控制点

1.定位放线：采用全站仪进行轴线复测，偏差控制在±3mm以内，用红铅笔在墙体上弹出构造柱中心线及轮廓线，采用冲击钻沿轮廓线每隔300mm钻出Φ10定位孔，孔深50mm。

2.植筋施工：

（1）钻孔：使用金刚石钻头钻孔，孔径应比钢筋直径大46mm，孔深应比设计锚固深度大20mm，钻孔后用吹风机清除孔内粉尘，反复清孔不少于3次；

（2）验孔：采用内窥镜检查孔壁垂直度，偏差不得大于5°，孔内不得有油污、积水，干燥度应达到饱和面干状态；

（3）注胶：采用专用注射器从孔底向上均匀注胶，注胶量应为孔体积的2/3，植入钢筋后胶液应溢出孔口；

（4）植筋：钢筋植入前需进行除锈处理，用角磨机打磨至露出金属光泽，植入时应缓慢旋转插入，确保胶液饱满，固化期间禁止扰动，常温下固化时间不少于72h。

3.钢筋工程：

（1）钢筋加工：纵向钢筋采用机械切断，切口平整度偏差≤1mm，弯钩角度误差控制在±2°，箍筋弯钩平直段长度不小于10d；

（2）安装定位：采用钢筋定位支架固定纵向钢筋，确保保护层厚度为25mm，允许偏差±3mm，箍筋与纵向钢筋交点处全点绑扎，绑扎点间距≤200mm；

（3）连接节点：构造柱与圈梁交接处应设置加强箍筋，数量不少于3道，纵向钢筋应贯通圈梁，锚固长度符合设计要求。

4.模板工程：

（1）模板选型：采用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞选用50×100mm方木，间距≤250mm，横向采用Φ48×3.5mm钢管加固，间距≤500mm；

（2）安装工艺：模板与墙体接触部位应粘贴5mm厚海绵条，采用对拉螺栓固定，螺栓间距≤600mm，模板接缝处采用双面胶带密封，拼缝高低差≤1mm；

（3）垂直度控制：采用2m靠尺检查模板垂直度，偏差≤3mm/2m，对角线偏差≤5mm。

5.混凝土工程：

（1）浇筑前准备：洒水湿润墙体基面，在底部浇筑50mm厚同配比水泥砂浆，混凝土浇筑前需进行坍落度检测，每工作班不少于2次；

（2）振捣工艺：采用Φ30插入式振捣棒，振捣点间距≤400mm，振捣时间1530s，直至混凝土表面出现浮浆且不再下沉，振动棒不得触碰钢筋和模板；

（3）施工缝处理：如需留设施工缝，应留在楼板或圈梁下方20mm处，二次浇筑前需凿除表面浮浆，露出石子，洒水湿润后涂刷界面剂。

6.养护措施：

（1）常温养护：浇筑完成12h内覆盖塑料薄膜，浇水养护不少于14d，每日浇水次数不少于4次，保证混凝土表面始终处于湿润状态；

（2）冬期施工：当环境温度低于5℃时，应采用综合蓄热法养护，掺加早强防冻剂，混凝土入模温度不低于10℃