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铁路货车轮对培训课件
目录
01.
轮对基础知识
02.
轮对的制造工艺
03.
轮对的维护与检修
04.
轮对的检测技术
05.
轮对的故障诊断
06.
轮对的管理与法规
轮对基础知识
01
轮对的定义和作用
轮对作用
承重转向保障安全
轮对定义
铁路货车核心部件
01
02
轮对的组成部件
包括踏面、轮缘等关键部分
车轮
支撑车轮，承受车辆重量
车轴
减少摩擦，确保车轮顺畅转动
轴承
轮对的分类
按用途分类
机车轮对、车辆轮对
按结构分类
整体轮、轮箍轮
轮对的制造工艺
02
材料选择与处理
需高强度、耐磨韧
材料特性要求
据设计要求选钢种
原材料优化选择
制造流程概述
选高强度合金钢，加热锻造，精加工轮缘轮廓。
材料准备加工
轮轴压装，动平衡测试，确保轮对质量达标。
组装与检测
质量控制标准
01
表面粗糙度
车轴轮座表面粗糙度Ra≤1.6um
02
材料质检
材料需高强度高韧性，质检合格方可使用
03
终点压力控制
按轮毂孔直径计算，终点压力在343-539kN间
轮对的维护与检修
03
日常维护要点
定期检查轮对磨损情况，确保轮缘厚度、踏面形状符合标准。
定期检查磨损
对轮对轴承、轴颈等部位进行定期润滑，减少摩擦损耗。
润滑保养
保持轮对表面清洁，采取防腐蚀措施，延长使用寿命。
清洁防腐蚀
常见故障及处理
改进轮辐设计，控制轮辋厚度
轮缘磨损处理
提高制造质量，使用探伤设备检查
轮辋裂纹处理
提高制动性能，加强司机培训
踏面故障处理
定期检修流程
检查轮对表面有无裂纹、磨损等异常。
外观检查
01
测量轮对的关键尺寸，确保符合标准范围。
尺寸测量
02
进行轮对的转动灵活性和平衡性试验，确保运行稳定。
性能试验
03
轮对的检测技术
04
检测设备介绍
高精度自动测量轮对尺寸
激光检测机
非接触式扫描轮廓
三角法测距仪
检测方法与标准
目视、锤击及超声探伤
常用检测方法
用内距尺测三点距离
轮对内侧距测量
数据分析与应用
通过数据分析，实现轮对故障的早期预警与准确判断。
故障预警判断
收集轮对检测数据，运用专业软件进行分析处理。
数据收集处理
轮对的故障诊断
05
故障诊断流程
观察轮对外观，检查有无明显损伤或异常。
初步检查
01
02
使用专业设备检测轮对尺寸、磨损及内部缺陷。
专业检测
03
结合检查结果，分析故障原因，制定维修方案。
综合分析
常见故障案例分析
制动过强导致踏面擦伤，影响车轮圆滑滚动
踏面擦伤案例
通过曲线时轮缘磨耗加剧，影响运行平稳性
轮缘磨耗案例
材质不良或热剥离导致踏面剥落，缩短车轮寿命
踏面剥离案例
故障预防措施
定期对轮对进行细致检查，及时发现并处理潜在故障。
定期检查维护
01
提升检修作业的标准和要求，确保轮对各部件处于良好状态。
提高检修标准
02
轮对的管理与法规
06
轮对管理规范
车轴材质达标，压装力合规范
组装技术要求
实施三级检修，确保轮对安全
检修流程管理
建立全寿命档案，实施质量追溯
质量保证体系
相关法规与标准
轮对材质标准
车轴采用LZ50钢，轮毂孔与轮座配合严格
组装检修规则
依据铁运〔2019〕12号文件执行
01
02
安全操作规程
遵循轮对检修的标准作业流程，确保每一步操作都符合安全规范。
标准作业流程
严格遵守铁路货车轮对管理的相关法律法规，保障行车安全。
法规遵守
汇报人：XX
谢谢
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