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轴承制造工上岗培训教案

教案一：轴承制造工上岗培训——基础理论与实操技能

课程目标

1.使学员掌握轴承的基本知识，包括类型、结构、材料及工作原理。

2.培养学员对轴承制造工艺流程的理解，熟悉各工序的操作要点。

3.提升学员在轴承制造过程中的质量控制和安全管理能力。

4.确保学员能够独立完成轴承制造的基本任务，达到上岗要求。

课程内容

第一部分：轴承基础知识（理论讲解，4小时）

1.轴承的定义与分类

-深沟球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承、调心滚子轴承等常见类型。

-轴承的内部结构：滚道、滚动体、保持架、密封件等。

-轴承的应用领域：汽车、机械、家电等。

2.轴承的材料选择

-外圈、内圈、滚动体、保持架的材料特性及选用标准。

-合金钢、不锈钢、工程塑料等材料的优缺点。

-材料的热处理工艺：淬火、回火、表面硬化等。

3.轴承的工作原理

-滚动摩擦与滑动摩擦的区别。

-轴承的载荷分布与疲劳寿命。

-轴承的预紧与调隙。

第二部分：轴承制造工艺流程（理论讲解+实操演示，8小时）

1.锻造与热处理

-锻造工艺：自由锻、模锻。

-热处理工艺：退火、正火、淬火、回火。

-热处理后的硬度检测与缺陷排查。

2.车削与磨削

-车削工艺：内圈、外圈的车削操作。

-磨削工艺：滚道、端面的磨削精度要求。

-砂轮的选择与维护。

3.滚道加工

-滚道磨削的工艺流程。

-滚道尺寸与形位公差的控制。

-滚道表面粗糙度的要求。

4.滚动体加工

-球体的研磨与抛光。

-滚子的加工工艺：车削、磨削、抛光。

-滚动体的尺寸与形位公差。

5.保持架制造

-保持架的材料选择：冲压钢片、焊接保持架、塑料保持架。

-保持架的制造工艺：冲压、焊接、注塑。

-保持架的装配与检测。

6.装配与检测

-轴承的装配顺序与注意事项。

-轴承的预紧操作：压装、调整。

-轴承的检测方法：尺寸检测、形位公差检测、振动检测。

第三部分：质量控制与安全管理（理论讲解+案例分析，4小时）

1.质量控制

-轴承的尺寸公差与形位公差。

-轴承的表面粗糙度与缺陷检测。

-轴承的疲劳寿命测试。

2.安全管理

-机床操作的安全规范。

-工具的使用与维护。

-作业环境的安全要求。

-事故案例分析及预防措施。

实操训练

1.车削与磨削实操

-内圈车削：掌握车床操作，熟悉车削参数的选择。

-滚道磨削：操作磨床，控制磨削精度。

2.滚动体加工实操

-球体研磨：使用研磨机，掌握研磨技巧。

-滚子磨削：操作磨床，控制滚子尺寸与形位公差。

3.保持架制造实操

-冲压保持架：操作冲压机，熟悉冲压工艺。

-塑料保持架注塑：操作注塑机，掌握注塑参数。

4.装配与检测实操

-轴承装配：按装配顺序进行操作，掌握预紧技术。

-轴承检测：使用检测仪器，进行尺寸、形位公差检测。

评估方式

1.理论考核：笔试，考察学员对轴承基础知识的掌握程度。

2.实操考核：现场操作，评估学员的实际操作能力。

3.安全知识问答：考察学员对安全管理知识的掌握情况。

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教案二：轴承制造工上岗培训——实操技能与质量控制

课程目标

1.使学员熟练掌握轴承制造的关键工序操作技能。

2.提升学员在轴承制造过程中的质量控制能力，减少缺陷产生。

3.培养学员的安全操作意识，确保生产安全。

4.确保学员能够独立完成轴承制造的关键任务，达到上岗要求。

课程内容

第一部分：轴承制造关键工序实操训练（实操训练，12小时）

1.锻造与热处理实操

-锻造操作：学习自由锻和模锻的基本操作，掌握锻件的质量控制。

-热处理操作：掌握退火、正火、淬火、回火的基本工艺，熟悉热处理后的硬度检测。

2.车削与磨削实操

-内圈车削：熟练操作车床，掌握车削参数的选择，确保内圈的尺寸与形位公差。

-滚道磨削：熟练操作磨床，掌握滚道磨削的技巧，确保滚道的表面粗糙度与形位公差。

3.滚动体加工实操

-球体研磨：熟练操作研磨机，掌握研磨技巧，确保球体的尺寸与形位公差。

-滚子磨削：熟练操作磨床，掌握滚子磨削的技巧，确保滚子的尺寸与形位公差。

4.保持架制造实操

-冲压保持架：熟练操作冲压机，掌握冲压工艺，确保保持架的尺寸与形位公差。

-塑料保持架注塑：熟练操作注塑机，掌握注塑参数，确保塑料保持架的质量。

5.装配与检测实操

-轴承装配：熟练按装配顺序进行操作，掌握预紧技术，确保轴承的装配质量。

-轴承检测：熟练使用检测仪器，进行尺寸、形位公差检测，确保轴承的检测精度。

第二部分：质量控制与缺陷排查（理论讲解+实操演示，6小时）

1.质量控制要点

-尺寸公差与形位公差的控制方法。

-表面粗糙度与缺陷的检测方法。

-疲劳寿命的测试与评估。

2.缺陷排查与解决

-常见缺陷类型：尺寸超差、形位误差、表面粗糙度不合格、疲劳寿命不足等。

-缺陷产生的原因分析：材料问题、工艺问题、操作问题等。

-缺陷解决方法：调整工