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“因果分析法”专题培训

前言

集团专业

公司公司

今年，集团公司部署提质攻在上半年第二阶段审核通报会上提出

坚四大工程，其中QHSE体系补强“要抓好审核后半篇文章，做好问题深入

工程为重要内容之一，突出提升分析，实施问题因果分析法，对典型问题

QHSE管理体系审核质效，其核心实行‘五个为什么’深入分析，从四个层

为两点：一是提升发现问题质量；级查找问题根本原因、从五个维度查找管

二是提升问题整改质量，有力推动理薄弱环节，建立系统性整改措施，推动

管理提升。管理改进提升”。

提纲

一“因果分析法”起源

二“因果分析法”概述

三“因果分析法”应用

一、“因果分析法”起源

（一）“一滴油”的故事

010305

在丰田公司的一段往事中，有位员工在作业为了揭开谜底，他决定拆下这颗螺丝详细检查。该员工向公司提议，停止采购那家

时发现车辆经过后地上出现油滴。依照常规检查结果显示，螺丝的密封圈因老化而导致油生产老化密封圈的厂家的产品。此

流程，他应该迅速清理，但他却选择停下来液外泄。然而，他并未满足于此，继续追问：举彻底解决了问题。

思索：“这油滴是如何出现的呢？”“为何其他三颗螺丝的密封圈状态良好？”

在探索的过程中，他注意到刚经过的车辆底盘于是，他又拆下其余三颗螺丝，对四个

上有四颗螺丝，油滴正是从其中一颗缓缓滴下。密封圈做了对比。真相大白，老化的密

他并未急于处理油渍，而是进一步沉思：“为封圈与其余三个完好无损的密封圈竟来

何唯独这颗螺丝漏油，其他三颗却无恙？”自不同的制造商。

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一、“因果分析法”起源

（二）背景

创始人背景工业背景国际化推广

该方法由丰田佐吉（丰田集团创始人）大野耐一强调：“重复五次，问题的本1980年代后，该方法被纳入精益管理

在1930年初步提出，后由大野耐一（质及其解决办法随即显而易见”，并（Lean）、持续改善（Kaizen）及六

丰田生产系统核心设计师）在1950年将其定位为“丰田科学方法的基础”。西格玛（SixSigma）体系，成为全球

代深度开发并推广。源于丰田“精益生产”（Lean制造业、服务业及安全管理领域的标准

Manufacturing）理念，核心目标是工具。

消除浪费、提升质量。要求在车间现场

，每名工人对每个问题连续追问“为什

么”，直至触及根本原因，而非仅处理

表面症状。

提纲

一“因果分析法”起源

二“因果分析法”概述

三“因果分析法”应用

二、“因果分析法”概述

（一）使用目的