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浅谈全面质量管理下的采购工作全面质量管理

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在我们的产品生产过程中，采购工作贯穿于物料供应的各个环节之中，也是与各个相关部门（业务、物流、生产、品质）关联最多的，自然问题也是最多的，针对与品质的关联，根据平时暴露出的问题点，我做了如下一些总结：

生产部准备上线，发现来料不良，IQC检查存在疏漏，需要退料、补料；

来料包装不合理，运输保护不够，造成来料划伤磕碰不良（特别是电镀件、喷漆件等）；

供应商的工艺控制不到位，缺少关键工艺的控制，操作不规范，导致来料不良率高（镐金管体、喷漆管体等）；

彩印料件进料时，没有提供封样，导致IQC检验也没有相关依据；

IQC检验标准与材料认证标准、供应商的生产标准不统一，没有统一标准；

……….

当然，在实际的来料品质管控过程中，远不止以上罗列的问题点。我们也都了解公司很早就建立了健全的质量管理体系，全面的质量管理贯穿于公司内外的生产全过程之中。针对采购物料来料异常，品质部门不仅需要做判官，对物料给出“YES/NO”,更要从制度的、标准的角度思考，系统地解决问题。针对以上，公司的全面质量管理分别从“标准、执行、预防、禁止”这些方面解决采购来料的品质问题，唯有这样才能确保来料的品质可靠、时效可控。

标准

标准：采购什么，供应商提供什么，应确保双方都对料件标准要求达成一致，并形成受控的书面标准文件。供应商按我司图纸规范生产的物料，除了必要的尺寸规格参数、测试项目、认证需求…等标准外，来料的色差、包装运输、生产包装等要求，却时常被忽略。例如阳极氧化的一些料件，批次不同，就有可能出现色差，此时就应做提前制定好相关标准，色差的允收范围，及时调整双方的标准要求，使来料能达到标准检验及时收料。因此，对于供应商而言应尽早参与料件的开发，严格执行标准，这是十分必要的。

执行

执行：就是要做到供应商在加工生产的过程中将零件标准要求严格跟踪落实到位。有些时候，需要基于材料的特性，技术和质量工程师共同商讨定制，在首次量产前，实地参与对供应商关键来料的检查，深入到供应商的生产过程中，监督其对质量的过程管理，特别是一些关键控制点，以确保交付的材料达到要求。公司也安排SQE、采购不定期对供应商进行指导、稽核，以保证整个供应链的平稳运行。

预防

预防：我们的供应商管理体系，建立了反馈、处理、改善的完整系统，真正做到以预防为主。为了最大限度地控制采购质量异常，不是简单地采用“YES/NO”的标准，而应根据不同供应商的实际情况，建立起采购质量问题反馈、处理、改善的完整系统。一旦出现来料不良，应立即启动这一管理体系，与供应商形成联合改善小组，进行不良来料的调查和跟踪，检查相关的原材料和在制品的库存，核实质量问题的原因，制定临时和长期的改善、改进措施并持续跟踪。

禁止

禁止：对于多次、反复的来料不良，没有改善到位的，坚决禁止接收其来料甚至终止合作。目前公司对于供应商的质量问题处理机制，也形成了一套完善的规则，先问后办，从开cart，到警告，到处罚，到除名，逐个升级，都形成了流程化制度化，真正做到了有章可循有规可依。

总结

对于采购而言，在确保来料品质的前提下，要同时追求最优的价格与来料的及时性。这就要依托以上全面的质量管理体系，从“标准、执行、预防、禁止”这些方面着手，以确保每个批次的来料的品质与交期。同时，这也充分展现了公司所推行的质量方针：质量为本、顾客满意、持续改进、精益求精。