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镗床实习个人总结

《镗床实习个人总结》

在[实习单位名称]的镗床实习生活转瞬即逝，这段充实而富有挑战的实习经历，让我对镗床加工这一领域有了深入的认识和宝贵的实践经验。

一、实习目的

通过镗床实习，我旨在将在学校学到的理论知识与实际操作相结合，深入了解镗床的工作原理、操作方法以及镗削加工工艺，提高自己的机械加工技能、解决实际问题的能力和职业素养。

二、实习内容

（一）镗床操作基础

1.设备熟悉

-实习初期，我详细学习了镗床的结构组成，包括床身、主轴箱、工作台、平旋盘等主要部件的功能和相互关系。了解到镗床是一种精度要求较高的金属切削机床，主要用于加工各种形状复杂、精度要求高的孔和孔系。

-掌握了镗床的基本操作，如开机、关机、主轴的启动与停止、工作台的移动控制等。在操作过程中，严格遵守操作规程，确保设备的安全运行。

2.刀具安装与调整

-学习了镗刀的种类和选用原则。根据不同的加工要求，选择合适的镗刀，如单刃镗刀、双刃镗刀等。

-掌握了镗刀的安装方法，确保镗刀在主轴上安装牢固，并且刀具的刀尖高度与主轴中心等高。同时，学会了对镗刀的切削参数（如切削速度、进给量和切削深度）进行初步的调整，以适应不同的工件材料和加工精度要求。

（二）工件装夹与定位

1.装夹方式

-熟悉了多种工件装夹方式，如用平口钳装夹小型、规则形状的工件，使用压板螺栓装夹大型、形状复杂的工件等。在装夹过程中，要保证工件装夹牢固，防止在加工过程中发生位移，同时还要注意装夹力的大小，避免对工件造成变形。

2.定位精度控制

-了解到工件定位精度对于镗削加工的重要性。通过使用定位销、定位块等定位元件，精确确定工件在工作台上的位置，保证加工出的孔系之间的位置精度。例如，在加工一个有多个平行孔的工件时，通过精确的定位，可以使各孔之间的平行度误差控制在极小的范围内。

（三）镗削加工工艺

1.工艺制定

-在实习指导老师的帮助下，参与了一些简单工件的镗削加工工艺制定。首先对工件的图纸进行详细分析，确定加工顺序、加工余量、切削参数等。例如，对于一个带有内孔和键槽的轴套类工件，先进行内孔的粗镗，留一定的精加工余量，然后再进行精镗，最后加工键槽。

2.实际加工

-在实际镗削加工过程中，我亲身体验了粗镗、半精镗和精镗的不同操作要点。粗镗时，采用较大的切削深度和进给量，以快速去除大量余量；半精镗时，适当减小切削深度和进给量，提高加工精度；精镗时，则采用较小的切削深度和进给量，同时提高主轴转速，以获得较高的表面粗糙度和尺寸精度。

-在加工过程中，时刻注意观察切削状态，如切屑的形状、颜色和声音等，根据这些现象及时调整切削参数，防止出现刀具磨损过快、工件表面质量差等问题。

三、实习收获

（一）专业技能提升

1.操作技能

-经过不断的练习，我熟练掌握了镗床的操作技能，能够独立完成一些简单工件的镗削加工任务。例如，成功加工出了符合精度要求的圆柱孔、圆锥孔和孔系等。

-提高了对镗刀的使用和调整能力，能够根据不同的加工要求迅速选择和安装合适的镗刀，并准确调整切削参数，使加工效率和质量得到了有效提高。

2.工艺知识

-深入理解了镗削加工工艺，学会了如何根据工件的结构特点、精度要求和生产批量等因素制定合理的加工工艺方案。掌握了工艺过程中的各个环节，如工件装夹、定位、切削参数选择、加工顺序安排等，为今后从事机械加工工艺设计工作奠定了坚实的基础。

（二）问题解决能力

1.设备故障排除

-在实习过程中，遇到了一些镗床设备的小故障，如主轴转速不稳定、工作台移动不顺畅等。通过向维修师傅请教和自己的观察分析，逐渐学会了一些基本的故障排除方法。例如，当主轴转速不稳定时，首先检查电机的接线是否松动，然后检查皮带的松紧程度，最终发现是主轴箱内的一个传动齿轮磨损，经过更换后解决了问题。

2.加工质量问题解决

-针对加工过程中出现的工件尺寸超差、表面粗糙度不符合要求等问题，能够从刀具磨损、切削参数不合理、工件装夹不牢等方面进行分析，并采取相应的解决措施。例如，当加工出的孔表面粗糙度较差时，通过更换新的镗刀、减小进给量和提高主轴转速等方法，使表面粗糙度得到了明显改善。

（三）职业素养培养

1.安全意识

-在镗床实习中，深刻认识到安全操作的重要性。严格遵守镗床的操作规程，在操作前穿戴好防护用品，如工作服、护目镜等。在操作过程中，注意设备的运行状态，不进行违规操作，如在主轴旋转时不伸手触摸工件等，确保了自身的安全和设备的正常运行。

2.团队合作与沟通

-在一些复杂工件的加工过程中，需要与同学或师傅进行团队合作。通过合作，我学会了与他人有效地沟通和协调，共同制定加工方案，分