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精益生产之均衡化生产文档ppt;;4.1均衡化生产概念;;;为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品，而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配（采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为可能。如下图：;均衡化生产概念;4.2总量均衡;总量均衡案例分析;如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台，

则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少，

人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。;实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产要素，但需求仍有可能产生波动，可分为短期波动和长期波动两种情况。;对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡的周期由产品特点及工厂管理能力而定：产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行，

工厂管理能力强则可以在需要的时候及时调整；

如果不强则只能允许浪费的存在或供不应求。;如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费；

如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。

因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。;;4.3品种均衡;传统的生产排程;一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。;某日生产计划;例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成，如下表：;如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个

工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。;按品种均衡就是要在一定的周期内各品种出现比率是均等的，并

且时间、周期尽可能缩短，尽量细化观察标准，如下图，这样使产品

瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。;按不同时间单位均衡的实例;某汽车装配线装配A、B两种车型，装配顺序是4个A型车和2个B型

车???环。装配线和部件线的生产节拍都是4min,生产部件A和B的工序都

需要两名操作工。由于车型的不同而需要不同的部件，即装配A型车需

要用到A部件，装配B型车需要用到B部件，如下图所示。;（1）如果按照准时化的生产要求进行生产，当后工序装配线装配B型车

时，需要使用B部件，则生产A部件的生产线等待，反之亦然，这样就造

成了等待的浪费。;（3）为了解决上述问题，如果将部件线的生产节拍调整到8min,各工

位无等待现象，并且生产能力配置可减少50%（如部件线操作人员只

需1人）。但是后工序的装配线在使用其中一种部件时，另一种部件

会有中间库存。例如，后工序的装配线在使用部件B时，A部件线还在

生产，但A部件并未领取，因此出现中间库存，最多时会出现2个A部件。;（4）若对后工序进行品种均衡，按照“A—B—A—B—A…”循环顺序进行生产，这样可消除库存和等待，同时生产能力配置可减少50%。;下图为生产a、b、c三种车型的装配线。a车型作业时间是，b车

型，c车型。根据生产需求，装配线的平均节拍是4min，如

果采取连续生产方式，如图a）所示。整个装配线需要按最大节拍

（生产a车型）配置人员，但当最小节拍3.8min(生产b车型）时则会产生

等待，从而造成人员浪费。;根据经验，日产量允许存在着一定的变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。

某汽车装配线装配A、B两种车型，装配顺序是4个A型车和2个B型

对装配线生产进行配种均衡即采用混流生产如b)所示。

A零件为2个，这样容易产生库存和人员的浪费。

—X—Z—X—Y—X—Z—X—Y”的顺序重复生产，达到最小的观察时间

如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个

变单品种、大批量的生产方式为多品种、小批量的生产方式。

以相邻的两个工序之间划出一个“接棒区”。

可视为上述两“M”的波动结果,其来自不合理的生产日程，或是由于内部问题而导致的产量波动

这是一种常见的型态，也称分段生产。

这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式，

例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成，如下表：

考虑设计通用的工装、夹具来整合不同的产品，以配合适当的机器设

仍以某月生产400台产品为例，

A零件为2个，这样容易产生库存和人员的浪费。

烘干炉只设12辆份的专用吊具和1份备用吊具。

Y产品，最后4天生产Z产品。;;;重视事前训练，避免实际操作中错误的出现。

企业必须采用快速装换技术补偿因切换次