工艺规程设计课件.pptVIP

(a)錯誤(b)正確將內表面轉化為外表面加工(a)錯誤(b)正確將內溝槽轉化為外溝槽加工(a)錯誤(a)錯誤(a)錯誤(b)正確(b)正確(b)正確退刀槽尺寸一致凸臺高度相等便於採用標準鑽頭(2)零件的結構工藝性分析①零件的內腔與外形應儘量採用統一的幾何類型和尺寸②內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內槽圓角半徑不應太小圖1③零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑r不要過大。圖2④應盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面的加工，為此要選擇便於各個表面都能加工的定位方式；若需要二次裝夾，應採用統一的基準定位。3．數控加工的工藝路線設計數控加工的工藝路線設計與普通機床加工的常規工藝路線擬定的區別主要在於它僅是幾道數控加工工藝過程的概括，而不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而且要兼顧常規工序的安排，使之與整個工藝過程協調吻合。(1)工序的劃分劃分方法：①按安裝次數劃分工序②按所用刀具劃分工序③按粗、精加工劃分工序④按加工部位劃分工序(2)加工順序的安排①儘量使工件的裝夾次數、工作臺轉動次數、刀具更換次數及所有空行程時間減至最少，提高加工精度和生產率。②先內後外原則③精度要求較高的主要表面的粗加工應安排在次要表面粗加工之前；大表面加工時，一般也需先加工大表面。④在同—次安裝中進行的多個工步，應先安排對工件剛性破壞較小的工步。⑤在保證加工品質的前提下，可將粗加工和半精加工合為一道工序。⑥加工中容易損傷的表面(如螺紋等)，應放在加工路線的後面。實例：如右圖：可以先在普通機床上把底面和四個輪廓面加工好(“基面先行”)，其餘的頂面、孔及溝槽安排在立式加工中心上完成(工序集中原則)，加工中心工序按“先粗後精”、“先主後次”、“先面後孔”等原則可以劃分為如下15個工步：1、粗銑頂面。2、鑽φ32、φ12等孔的中心孔（預鑽凹坑）。3、鑽φ32、φ12孔至φ11.5。4、擴φ32孔至φ30。5、鑽3×φ6的孔至尺寸。6、粗銑φ60沉孔及溝槽。7、鑽4×M8底孔至φ6.8。8、鏜φ32孔至φ31.7。9、精銑頂面。10、鉸φ12孔至尺寸。11、精鏜φ32孔至尺寸。12、精銑φ60沉孔及溝槽至尺寸。13、φ12孔口倒角。14、3×φ6、4×M8孔口倒角。15、攻4×M8螺紋完成。(3)數控加工工序與普通工序的銜接概念：普通工序是指常規的加工工序、熱處理工序和檢驗等輔助工序。例如是否預留加工餘量，留多少、定位基準的要求、零件的熱處理等4．數控加工工序的設計數控加工工序設計的主要任務是為每一道工序選擇機床、夾具、刀具及量具，確定定位夾緊方案、走刀路線、工步順序、加工餘量、工序尺寸及其公差、切削用量和工時定額等(1)確定走刀路線和工步順序A、走刀路線概念：刀具在整個加工工序中相對於工件的運動軌跡。B、確定走刀路線時遵循的原則：①保證零件的加工精度和表面粗糙度圖②使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率。圖③最終輪廓一次走刀完成圖(2)工件的定位與夾緊方案的確定首先應遵循前面所述有關定位基準的選擇原則與工件夾緊的基本要求。同時注意下列三點：①力求設計基準、工藝基準與編程原點統一，以減少基準不重合誤差和數控編程中的計算工作量。②設法減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位裝夾中，能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發揮數控機床的效率。③避免採用占機人工調整方案，以免占機時間太多，影響加工效率。(3)夾具的選擇1、數控加工的特點對夾具提出的基本要求：一是保證夾具的座標方向與機床的座標方向相對固定；二是要能協調零件與機床坐標系的尺寸。2、應考慮的其他幾點：①單件小批量生產時，優先選用組合夾具、可調夾具和其他通用夾具，以縮短生產準備時間和節省生產費用；②在成批生產時，才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單；③零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間，減少輔助時間④為滿足數控加工精度，要求夾具定位、夾緊精度高；⑤夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工中的走刀(如產生碰撞等)