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【推荐】拌合站混凝土质量管理制度

为确保拌合站混凝土质量，满足工程施工要求，结合相关标准和实际情况，特制定本拌合站混凝土质量管理制度。

原材料管理

1.水泥：选择质量稳定、信誉良好的供应商，签订详细的供应合同。水泥进场时，必须附有质量证明文件，内容包括水泥品种、强度等级、出厂日期、安定性等指标。每批水泥按规定进行抽样检验，检验项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等。检验合格后方可入库，不同品种、强度等级、出厂日期的水泥应分开存放，并做好标识。水泥仓库应保持干燥，地面和墙壁应做防潮处理，防止水泥受潮结块。水泥储存时间不宜过长，超过三个月的水泥应重新检验，合格后方可使用。

2.骨料：粗、细骨料应符合相应的质量标准。对骨料的产地、规格、级配等进行严格控制，定期到骨料产地进行考察。骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验，检查项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等。不同规格的骨料应分别堆放，设置隔离墙，防止混杂。骨料堆放场地应进行硬化处理，并设置排水设施，避免骨料被雨水冲刷和污染。

3.外加剂：外加剂应具有质量证明文件和使用说明书，其质量应符合相关标准要求。对外加剂的品种、性能、适用范围等进行充分了解，根据混凝土的设计要求和施工条件合理选择外加剂。外加剂进场后，应进行抽样检验，检验合格后方可使用。外加剂应储存在专用仓库或容器中，做好标识，防止误用。使用过程中，要严格按照配合比要求准确计量。

4.掺和料：常用的掺和料有粉煤灰、矿渣粉等，掺和料的质量应符合相关标准。掺和料进场时，要检查质量证明文件，并进行抽样检验，检验项目包括细度、烧失量、需水量比等。掺和料应储存于密封的筒仓中，防止受潮和飞扬。在使用过程中，要注意掺和料与水泥、外加剂等的适应性。

配合比设计与管理

1.配合比设计由专业技术人员负责，根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、施工工艺等因素进行设计。在设计过程中，要充分考虑原材料的性能和特点，通过试验确定最优配合比。配合比设计完成后，要进行试配和调整，确保混凝土的工作性能、强度和耐久性满足要求。试配时，要模拟实际施工条件，制作标准试件进行养护和试验。

2.经试配确定的配合比，应报上级技术部门审核批准后方可使用。配合比一经确定，不得随意更改。如因原材料质量波动、施工条件变化等原因需要调整配合比时，必须经过技术负责人同意，并重新进行试配和审核。建立配合比管理台账，记录配合比的设计、试配、调整等情况，以备查询和追溯。

生产过程管理

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉混凝土生产设备的操作规程和性能。开机前，要对设备进行全面检查，确保设备正常运行。在生产过程中，要严格按照配合比要求进行计量，计量设备应定期进行校准和检验，确保计量准确。各种原材料的计量误差应控制在规定范围内，水泥、掺和料、水、外加剂的计量误差不得超过±1%，粗、细骨料的计量误差不得超过±2%。

2.混凝土搅拌时间应根据搅拌机的类型、混凝土的配合比和工作性能等因素确定，一般不少于90秒。在搅拌过程中，要观察混凝土的搅拌状态，确保搅拌均匀。定期对搅拌机进行维护保养，清理搅拌机内的残留混凝土，检查搅拌叶片的磨损情况，及时更换磨损严重的叶片。

3.按照规定的频率和数量制作混凝土试件，试件的制作应符合相关标准要求。试件应在搅拌地点随机抽取，每组试件应在同一盘混凝土中取样。试件制作完成后，要及时进行养护，养护条件应符合标准要求。定期对试件进行强度试验，根据试验结果评估混凝土的质量。

运输与交付管理

1.混凝土运输车辆应保持清洁，每次运输前要对车辆进行冲洗，防止残留混凝土影响新拌混凝土的质量。运输过程中，要确保混凝土的均匀性和工作性能，避免混凝土出现离析、泌水等现象。根据运输距离和时间，合理调整混凝土的坍落度和外加剂的掺量。

2.混凝土运输到施工现场后，要及时进行交货检验。检验项目包括混凝土的坍落度、温度、外观等。如发现混凝土的质量不符合要求，应及时进行处理，不得使用。交货检验合格后，要做好交货记录，记录内容包括交货时间、地点、混凝土强度等级、数量、坍落度等。

质量检验与监督

1.建立健全质量检验制度，对混凝土原材料、配合比、生产过程、成品等进行全方位的质量检验。检验人员应具备相应的专业知识和技能，严格按照检验标准和方法进行检验。定期对混凝土质量进行统计分析，总结质量状况，找出存在的问题和原因，采取针对性的措施进行改进。

2.接受上级主管部门、监理单位等的质量监督检查，积极配合检查工作，提供相关的资料和记录。对检查中发现的问题，要及时进行整改，并将整改情况反馈给相关部门。

人员培训与考核

1.定期组织操作人员、技术人员等进行专业培训，培训内容包括混凝土相关标准规范、生产工艺、质量控制等方面的知识。通过培训，提高人员的业务水平和质量意识。