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OEE设备综合效率培训
演讲人：
日期：
CATALOGUE
目录
01
OEE概述
02
OEE计算方法
03
OEE分析应用
04
OEE提升策略
05
OEE实施案例
06
OEE与TPM管理
01
OEE概述
OEE定义
设备综合效率，是一种衡量设备生产效率的指标，反映了设备实际生产能力与理论产能之间的差距。
OEE起源
源自制造业对设备效率的追求，旨在提高生产效率、降低生产成本。
OEE定义与起源
时间利用率
反映设备在正常运行状态下实际产量与理论产量的比值。
性能率
产品合格率
反映设备生产出的合格产品数量与总生产数量的比值。
反映设备在计划时间内实际运行时间与计划时间的比值。
OEE的三个核心要素
通过OEE的监测与优化，可以及时发现设备瓶颈，提高生产效率。
OEE的提高意味着设备利用率的提升，从而降低单位产品的成本。
OEE关注产品合格率，有助于提高产品质量和客户满意度。
通过提高OEE，企业可以在市场竞争中获得更高的生产效率和更低的成本，从而增强竞争力。
OEE在制造业中的重要性
提高生产效率
降低成本
提升产品质量
增强竞争力
02
OEE计算方法
时间利用率（可用率）计算
时间利用率定义
设备实际运行时间与计划运行时间的比值。
停机损失
计算公式
计划内停机（如维修、保养）和计划外停机（如故障、缺料）导致的时间损失。
时间利用率=实际运行时间/计划运行时间×100%。
1
2
3
性能利用率计算
性能利用率定义
设备实际生产产量与理论产量的比值，反映设备性能发挥程度。
03
02
01
影响因素
设备故障、操作不熟练、速度损失等。
计算公式
性能利用率=实际生产产量/理论产量×100%。
合格品率定义
设备精度、工艺稳定性、员工操作技能等。
影响因素
计算公式
合格品率=合格产品数量/实际生产数量×100%。
生产出的合格产品数量与实际生产数量的比值，反映产品质量水平。
合格品率计算
将时间利用率、性能利用率和合格品率三个指标综合起来，反映设备整体效率。
OEE综合计算公式
OEE综合计算
OEE=时间利用率×性能利用率×合格品率×100%。
计算公式
OEE综合反映了设备在时间、性能和产品质量三个方面的综合表现，是评估设备效率的重要指标。
意义
03
OEE分析应用
设备故障
设备因故障而停机的时间，包括故障发生后的维修时间。
开动率损失
设备已经开机，但由于各种原因未能满负荷生产的时间，如空转、短暂停机等。
速率损失
设备虽然开机且能够运转，但运转速度低于标准速度的时间。
品质损失
设备因生产不合格产品或返工而导致的效率损失。
识别设备效率损失点
生产瓶颈分析
识别生产瓶颈
通过OEE数据分析，找出影响生产效率的关键因素或环节。
瓶颈原因分析
针对找出的瓶颈，分析其原因，如设备性能、工艺流程、人员操作等。
瓶颈改善措施
根据瓶颈原因，制定相应的改善措施，如设备升级、工艺优化、人员培训等。
预防性维护
根据设备的使用情况和维护周期，提前进行设备维护，避免设备故障。
设备维护策略优化
预测性维护
通过OEE数据分析和设备运行状态监测，预测设备可能出现的故障，提前进行维修。
维护人员培训
提高维护人员的技能水平，确保设备能够得到及时、专业的维护。
生产计划改进
生产计划优化
根据OEE数据和市场需求，优化生产计划，提高生产效率。
工序间平衡
生产调度灵活性
通过优化工序间的衔接，减少等待时间和在制品库存，提高生产效率。
增强生产调度的灵活性，快速响应市场变化，确保生产计划的顺利执行。
1
2
3
04
OEE提升策略
减少设备停机时间
全面设备维护（TPM）
通过预防性维护减少设备故障停机，提高设备可靠性。
02
04
03
01
设备操作员培训
提高设备操作员的技能水平，减少因误操作导致的停机。
快速响应维修
建立快速响应机制，当设备出现故障时能够迅速组织维修，缩短停机时间。
备用设备准备
对于关键设备，准备备用设备，当主设备出现故障时可以迅速替换，保证生产连续性。
优化设备运行速度
设备升级
通过技术改造和升级，提高设备运行速度和生产效率。
生产流程优化
优化生产流程，减少设备在生产过程中的等待时间和无效运动。
设备负荷均衡
合理安排生产计划，避免设备超负荷或低负荷运行，保证设备稳定运行。
设备监控与调整
通过实时监控设备运行状况，及时调整设备参数，确保设备处于最佳运行状态。
质量控制体系建设
建立完善的质量控制体系，确保生产过程中的每一个环节都符合质量标准。
提高产品质量合格率
01
严格原材料检验
对原材料进行严格检验，确保进入生产线的物料质量符合要求。
02
过程质量控制
加强生产过程中的质量监控，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。
03
成
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