薄板坯连铸连轧工艺技术实践.pdfVIP

一般讲，漏斗型结晶器适合薄、中板坯（厚板坯没有必要使用漏斗型结晶器），

而平行板结晶器则更适合中、厚板坯连铸。

液芯压下技术

目前，液芯压下量一般达到20~25mm。

铸坯除磷设备

由于薄板坯表面的氧化铁皮薄，与铸坯接触紧密不易去除，因此，铸坯表面的除

磷对于保证最终热轧板带的表面质量特别重要。高压水除磷技术亦不断发展，除

去提高水压外，在保证入精轧机坯料的轧制温度的前提下，增加除磷机数量比较

有效。

薄板坯连铸机的机型有立弯式和直弧型两种。

薄板坯连铸连轧是20世纪80年代末开发成功的生产热轧板卷的新技术，该项技

术发展很快，世界各钢铁发达国家已相继开发了各具特色的薄板坯连铸连轧技术，

主要有SMS开发的CSP（CompactStripProduction）、DEMAG的ISP（InlineStrip

Production）、日本住友的QSP（QualitySlabProduction）、达涅利的FTSR（Flexible

ThinSlabRolling）和VAI的CONROLL（ContinueRolling）以及美国蒂金斯（Tip-pins）

的TSP（ThinSlabProduction）等6种类型。

连续辊底式加热炉

MHI的PC轧机与SMS的CVC轧机比较，有如下优点：

1.PC轧机板形控制能力强于CVC轧机

2.PC轧机生产比较稳定，甩尾、堆钢事故少于CVC轧机

3.PC轧机的产品质量优于CVC轧机

4.半无头轧制过程中采用长坯轧制，PC轧机优于板形控制能力强，能够很好的补

偿轧辊热凸度的变化，从而保证薄规格板卷的质量。

以薄为主，以热带冷

三点除磷（连铸机出口、粗轧入口、精轧入口）

半无头轧制技术主要应用于超薄带钢生产，它的主要优点如下：

1.因为保持高速轧制，轧机生产效率大大提高。

2.机架间带钢张力可以保持稳定，使带钢厚度及平直度偏差减至最小。

3.因为解决了超薄带钢直接穿带及甩尾困难的问题，从而使超薄带钢的生产趋

于稳定可靠。

4.减少了单块轧制时因带钢头尾形状不良所带来的废品量，提高了产品质量及

成材率。

5.由于采用两台地下卷取机经高速飞剪分卷后分别卷取的方法，故在生产节奏

允许的情况下，可实现小吨位钢卷的分卷轧制，既满足市场需求，又不影响轧机

生产能力。

3．半无头轧制工艺方案

单块轧制时１．５ｍｍ以上厚度的带钢头部直接穿带安全性较大，虽然１．０～

１．５ｍｍ的产品单块轧制有生产业绩，但随着厚度的减薄，穿带的安全性将会

降低，尤其是１．０～１．２ｍｍ的带钢，其单块轧制时的难度很大，１．０ｍ

ｍ以下的薄带钢很难穿带，必须采用半无头轧制。从以上分析可见，为了发挥半

无头轧制工艺的优势，对于１．０～１．５ｍｍ（尤其是１．０～１．２ｍｍ）

厚的产品应考虑采用减薄提速的半无头轧制工艺（１．５ｍｍ以上的产品采用半

无头轧制的主要目的是提高轧机生产能力），对不同厚度（０．８～１．５ｍｍ

之间）的薄带钢采取不同头部穿带厚度。这样几种规格同时生产的组合将变得可

能。

考虑上述情况，设计如下的半无头轧制工艺方案。

换辊后，先轧制１．６～３．５ｍｍ厚度的产品3块左右，以形成良好的轧辊热

凸度，然后采用半无头轧制，减薄方案为：１．４ｍｍ→１．２ｍｍ→１．０ｍ

ｍ→０．８ｍｍ→１．０ｍｍ→１．２ｍｍ（见附图）。

１．４

１块

１．２１．２

１块１．０１．０１块

１块０．８１块

多块

附图：带钢减薄方案

上述方案中，小幅度的减薄（或增厚）过程可以减少带钢厚度过渡段的尺寸超差

造成的废品损失，各规格的块数可以根据市场情况而定，也可以看出半无头轧制

生产的品种规格随市场变化的灵活性。

总体而言，半无头轧制工艺可以归纳为以下三种方案：

①减薄提速方案：主要用于生产０．８～１．２ｍｍ厚度的产品；即长铸坯头部

低速穿带，轧制成较厚的产品，带头进入卷取机后整个轧线开始升速，并进行动

态压下，使厚度减薄